СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ
Суть изобретения:
Состав для получения топливных брикетов включает мелкофракционное топливо - уголь, полукокс или нефтяной кокс, структурообразующую и связующую добавку, в качестве структурообразующей и связующей добавки содержит смесь древесной щепы и лигнина в равных количествах при следующем соотношении компонентов, мас.%: мелкофракционное топливо 30-70; древесная щепа 15-35; лигнин 15-35. Изобретение может найти практическое применение на брикетных фабриках в целях удешевления и улучшения качества выпускаемых топливных брикетов для промышленных и жилищно-бытовых нужд.
Номер патента:
2144559
Класс(ы) патента:
C10L5/02, C10L5/14, C10L5/32, C10L5/44
Номер заявки:
97121275/04
Дата подачи заявки:
03.12.1997
Дата публикации:
20.01.2000
Заявитель(и):
Уфимцев Алексей Викторович
Автор(ы):
Уфимцев А.В.; Малюченко А.А.; Елисеева Н.И.; Заусаев В.В.
Патентообладатель(и):
Уфимцев Алексей Викторович
Описание изобретения:
Изобретение относится к области брикетирования углеродсодержащего твердого топлива, в частности к получению топливных брикетов со структурообразующей и связующей добавкой и водоотталкивающим и обеспыливающим покрытием готовых брикетов, за счет утилизации отходов промышленных производств и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства при решении технико-экономических и экологических проблем. Найдет широкое применение на брикетных фабриках, в целях удешевления и улучшения качества выпускаемых топливных брикетов для промышленных, сельскохозяйственных и жилищно-бытовых нужд.
Известен состав для получения древесноугольных брикетов, содержащий: древесный уголь до 85 мас.%, связующее вещество до 15 мас.% (от веса абсолютно сухой брикетной смеси), воду до 40 мас.% /Журнал "Лесохимия и подсочка", 1973, N 10, с. 4-5/.
В качестве связующего вещества используется концентрат сульфитно-дрожжевой бражки - отходов целлюлозно-бумажного производства с содержанием сухого вещества до 50 мас.%. Основными недостатками известного состава являются:
высокое содержание в нем влаги (до 40 мас.%), необходимость горячего брикетирования и термической обработки полученных брикетов при температуре свыше 280oC, что значительно усложняет процесс брикетирования и повышает себестоимость полученных брикетов.
Известен также состав углебрикетной шихты, содержащий угольную мелочь до 88 мас. %, нефтяной битум (в качестве связующего компонента) до 8,0 мас.% и органические отходы аккумуляторного лома (в измельченном виде) до 10,0 мас.% /А. С. N 565055, С 10 L 5/14, 1977/. Недостатками известного состава являются: использование дефицитных и дорогостоящих добавок в виде аккумуляторного лома и нефтяного битума. Для аккумуляторного лома требуется предварительная подготовка путем дробления обработанных и промытых свинцовокислых аккумуляторов с последующим обогащением дробленого продукта, что ведет к удорожанию процесса брикетирования.
Сравнительно высокое содержание нефтяного битума в брикетах (до 8,0 мас. %) вызывает обильное выделение копоти при их сжигании, что экономически невыгодно, так как требуются дополнительные затраты на очистку топочной арматуры, и экологически недопустимо, так как загрязняется атмосфера.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является состав углебрикетной шихты, содержащий, мас.%:
коксовую мелочь - 34 - 36
древесные опилки - 1,5-2,5
жидкое стекло - 6,5 - 7,4
нефтяной битум - 2,5 - 3,5
антрацитовую мелочь - остальное
/А.С. N 1546469, С 10 L 5/10, 1990/.
Недостатком такого известного состава является наличие нефтяного битума, требующего нагрева перед смешением до температуры 220 - 250oC и пропарки приготовленной брикетной массы острым паром с температурой 210oC, что значительно усложняет процесс брикетирования, делает его энергоемким. Все это, с учетом использования дорогостоящего жидкого стекла (до 7,4 мас.%), повышает себестоимость брикетов.
Цель изобретения - повышение механической прочности и физико-химической устойчивости топливных брикетов, снижение их себестоимости и расширение сырьевой базы.
Поставленная цель достигается тем, что для повышения механической прочности топливных брикетов к основному компоненту - мелкофракционному топливу (уголь или полукокс, или нефтяной кокс), в качестве структурообразующей и связующей добавки, введена смесь древесной щепы и лигнина в равных количествах. Для придания топливным брикетам физико-химической устойчивости, необходимой для их надежной транспортировки и хранения, брикеты обрабатываются дистиллятным гачем в количестве 0,1 - 1,5 мас.% (на брикет). Гач наносится только на готовые брикеты. Снижение себестоимости и расширение сырьевой базы достигается исключением дефицитных и дорогостоящих добавок и энергоемких стадий. К тому же все компоненты брикетной массы являются отходами промышленных производств (угольного и нефтехимического - мелкофракционный уголь, полукокс, нефтяной кокс и гач; экстракционно-канифольного - древесная щепа; гидролизного -лигнин). Содержание и физико-химические свойства компонентов предлагаемого состава, мас.%:
мелкофракционное топливо (уголь или полукокс, или нефтяной кокс) - 30 - 70
древесная щепа - 15-35
лигнин - 15-35

Для получения топливных брикетов в лабораторных условиях все входящие в состав компоненты (за исключением гача) без дополнительной обработки одновременно загружают в смесительную машину и перемешивают в течение 30 минут. Затем проводят брикетирование на штемпельном прессе при температуре окружающей среды и давлении 600 - 800 кг/см2.
В процессе брикетирования древесная щепа, за счет разности размеров (до 50 мм) и волокнистой структуры, создает "каркас", заполненный брикетируемым материалом (углем или полукоксом, или нефтяным коксом мелкофракционного состава) с лигнином, который в свою очередь закрепляет мелкие частицы брикетируемого материала.
Применение в совокупности древесной щепы и лигнина в указанных пределах (15 - 35 мac.%) и равных количествах позволило увеличить прочность брикетов по сравнению с прототипом в 5-6 раз, а обработка полученных твердых брикетов дистиллятным гачем обеспечила им высокую влагостойкость и исключила пыление. Влагостойкость брикетов оценивалась по величине влагопоглощения (в %) после 24 часов пребывания в воде, запыленность - визуально.
Использование предложенного состава по сравнению с аналогами и прототипом экономически выгоднее за счет исключения дефицитных и дорогостоящих добавок в виде аккумуляторного лома, нефтяного битума и жидкого стекла. Упрощается технология изготовления брикетов, отпадает необходимость предварительной обработки отходов и нагрева их перед использованием, необходимость горячего брикетирования и обработки готовой брикетируемой массы острым водяным паром. Это обеспечивает экономию энергозатрат и снижает себестоимость полученных брикетов. Решается проблема утилизации вторичного сырья.
Качество полученных брикетов по предлагаемому составу находится на более высоком уровне. Отмечается высокая прочность и влагостойкость брикетов за счет структурного "каркаса", образуемого древесной щепой, равномерным заполнением его брикетируемой массой с лигнином и обработкой дистиллятным гачем.
Полученные из предлагаемого состава прочные, влагостойкие брикеты могут быть использованы в условиях влажного и переменно-влажного климата, а также при механизированной многотоннажной отгрузке, где требуется высокая сопротивляемость разрушению и измельчению.
Брикеты удобны при транспортировке и хранении, так как не пылят и не слеживаются. При сгорании бездымны, не содержат в большом количестве балластных примесей.
Такие брикеты можно использовать на предприятиях металлургической, химической, топливной промышленности, а также в быту для отапливания сельскохозяйственных и жилых помещений.
отсюда

ПАТЕНТ RU2397414
СПОСОБ СУШКИ ГИДРОЛИЗНОГО ЛИГНИНА В МИКРОВОЛНОВОЙ ПЕЧИ
Автор(ы):
Ольховский Валерий Николаевич (RU)
Патентообладатель(и):
Ольховский Валерий Николаевич (RU) 618262, Пермский край, г. Губаха, пер. 150 лет КУБ, 5, кв.3, В.Н.
Формула изобретения
Способ сушки гранулированного гидролизного лигнина в микроволновой печи влажностью 65-70% до влажности 7-10%, включающий подачу влажного гранулированного лигнина и выдержку его в печи в течение 10-15 минут, отличающийся тем, что сушка ведется с помощью сверхвысокочастотных электромагнитных волн.

Изобретение относится к способам сушки технического лигниносодержащего сырья и может быть использовано в биохимической промышленности для переработки отходов-лигнина, а также в торфодобывающей промышленности. В процессе сушки применена микроволновая печь, генерирующая сверхвысокочастотное излучение электромагнитных волн. Проникая в сырой лигнин, электромагнитные волны разогревают лигнин изнутри, заставляют молекулы воды колебаться со сверхвысокой частотой, значительно усиливая броуновское движение и молекулы воды «вылетают» из влажного лигнина. В печь лигнин подается в гранулированном виде и во время сушки не перемешивается, в результате в печи не создается опасная пылегазовая смесь. Процесс сушки проводится от влажности лигнина 65-70% до влажности 7-10%, он быстротечен (выдержка в печи в течение 10-15 мин), технологически удобен и дешев.
Изобретение относится к способу сушки лигниносодержащего сырья и может быть использовано для переработки отходов гидролизного лигнина в биохимической промышленности, переработке торфа в торфодобывающей промышленности. Гидролизный лигнин представляет собой опилкоподобную массу с влажностью 65-70%. По своему составу это комплекс веществ, в который входят собственно лигнин растительной клетки, часть полисахаридов, группа веществ лигногуминового комплекса, неотмытые после гидролиза моносахара минеральные и органические кислоты, зольные и другие вещества.
Гидролизный лигнин отличает способность переходить в вязкопластическое состояние при наложении давления порядка 100 МПа. Это обстоятельство предопределило одно из перспективных направлений использования гидролизного лигнина в виде брикетированного материала - кускового топлива.
По структуре частица гидролизного лигнина не является плотным телом, а представляет собой развитую систему микро- и макропор; величина его внутренней поверхности определяется влажностью (для влажного лигнина она составляет 760-790 м2/г, а для сухого всего 6 м2/г).
Одним из основных процессов производства кускового топлива является сушка лигнина до 7-10% влажности. Это затратный и продолжительный по времени процесс, значительно влияющий на себестоимость продукции. Широко известны и описаны способы сушки гидролизного лигнина в сушилках и в сушильных барабанах.
Наиболее близким к предлагаемому является способ сушки природного лигниносодержащего материала, реализуемый на ленточной сушилке для гранулированного торфа (Свидетельство на полезную модель RU N 4592, МПК F26B 17/04, 1997 г.) и включающий подачу влажного материала в сушилку, нагревание в сушильном пространстве, проницаемом для воздуха, при бережном перемещении материала в тонком слое без перемешивания, выдерживание при температуре, превышающей температуру насыщения паров воды для выделения паров влаги, отвод образующихся паров влаги из сушильного пространства и выгрузку сухого материала.
Наиболее близким устройством к предлагаемому является барабанная сушилка, обеспечивающая бесконтактную сушку материала, содержащая вращающийся вдоль продольной оси барабан с лопастными насадками на внутренней поверхности и нагревательными элементами в виде жаровых труб, расположенных внутри барабана, при этом каждая жаровая труба выполнена в виде многоходового регистра со съемным торцовым насадком со стороны разгрузочного узла, снабженным наружным продольным оребрением и эжекционной топливной форсункой внутри (Авторское свидетельство SU N 1032297, МКИ F26B 11/04, 1983 г.).
Общим принципом сушки обоих вышеперечисленных способов является нагрев материала горячим воздухом, с температурой, превышающей температуру насыщения паров воды для выделения паров влаги из материала.
К достоинствам известного способа следует отнести обеспечение щадящего режима сушки без разрушения структуры материала, возможность использовать его для сушки взрывоопасных материалов. К недостаткам следует отнести невысокую производительность процесса сушки. К достоинствам известного устройства следует отнести его высокую производительность, а к недостаткам - создание взрывоопасной ситуации, т.к. процесс сушки сопровождается измельчением обрабатываемого материала, что приводит к повышению его концентрации в сушильном пространстве до критической.
Задачей настоящего изобретения является обеспечение высокопроизводительного и безопасного процесса сушки гидролизного лигнина при одновременном сохранении его структуры и полезных свойств.
Для решения поставленной технической задачи в процессе сушки лигнина применена микроволновая СВЧ печь и использованы сверхвысокочастотные электромагнитные волны. Микроволновая СВЧ печь устроена так, что в ней электрическая энергия преобразуется в энергию электромагнитных волн. Проникая в сырой лигнин, микроволны заставляют колебаться молекулы воды в резонанс с собственной частотой, то есть несколько миллиардов колебаний в секунду. Колебания молекул воды с такой частотой вызывают интенсивный нагрев лигнина как бы «изнутри», резко усиливается броуновское движение молекул воды, заставляя их «вылетать» из лигнина. Влажный воздух из печи удаляется печным вентилятором. Лигнин выдерживается в печи 10-15 минут, в зависимости от его влажности. На сушку в СВЧ печь лигнин подается в гранулированном виде.
Отличительной особенностью процесса сушки гидролизного лигнина является то, что для его сушки применяется микроволновая СВЧ печь, которая устроена так, что в ней электрическая энергия преобразуется в энергию электромагнитных волн. Проникая в сырой лигнин, микроволны заставляют колебаться молекулы воды в резонанс с собственной частотой, то есть несколько миллиардов колебаний в секунду. Колебания молекул воды с такой частотой вызывают интенсивный нагрев лигнина как бы «изнутри», резко усиливается броуновское движение молекул воды, заставляя их «вылетать» из лигнина.
Сущность изобретения выражается в том, что лигнин естественной влажностью 65-70% в гранулированном виде просушивается до влажности 7-10% в микроволновой печи при помощи электромагнитных сверхвысокочастотных волн.
Микроволновые СВЧ печи нашли широкое применение в пищевой промышленности. В промышленном производстве СВЧ печи используются для сушки пробки, керамики, кожи, текстиля.
Сушка гидролизного лигнина осуществляется следующим образом:
Гранулированный лигнин естественной влажностью 65-70% подается в микроволновую печь. Микроволновая печь включается и начинает генерировать СВЧ электромагнитное излучение. Проникая в сырой лигнин, микроволны заставляют молекулы воды колебаться с собственной частотой, то есть несколько миллиардов колебаний в секунду, что вызывает усиление броуновского движения молекул воды, разогрев лигнина и вылет молекул воды из сырья. Влага из печи удаляется вентилятором. Лигнин выдерживается в печи 10-15 минут, в зависимости от его влажности. Просушив лигнин до 7-10% влаги, его удаляют из печи, при этом гранулированный лигнин в печи не перемешивается и не образует взрывоопасную пылегазовую смесь. Данный способ сушки скоротечен, безопасен с точки зрения взрывоопасности лигнина.

ПАТЕНТ RU2256686
УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ
Автор(ы):
Воронин Е.К.
Тимербаев Н.Ф.
Грачёв А.Н.
Валеев И.А.
Башкиров В.Н.
Сафин Р.Г.
Сафин Р.Р.
Патентообладатель(и):
Научно-технический центр по разработке прогрессивного оборудования (НТЦ РПО)
Формула изобретения
Углевыжигательная печь, включающая теплоизолированные камеры пиролиза и сушки для установки контейнеров с дровами, топку, рассеиватель, трубопровод с воздуходувкой и охладителем, отличающаяся тем, что камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающиеся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной камеры сушки, а воздуходувка расположена после охладителя.
Изобретение относится к области получения угля в лесохимическом производстве и предназначено для получения древесного угля и комплексной утилизации древесных отходов. Углевыжигательная печь содержит теплоизолированные камеры пиролиза и сушки для установки контейнеров с дровами, топку, рассеиватель, трубопровод с воздуходувкой и охладителем, при этом камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающейся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной сушильной камеры, а воздуходувка расположена после охладителя. Изобретение позволяет повысить эксплуатационные характеристики установки при высоком качестве древесного угля.
Известна углевыжигательная печь, содержащая теплоизолированный корпус для установки контейнеров с дровами и топку (см., например, а.с. СССР №1204627, МКИ С 10 В 1/06, 1986).
Недостаток этой печи заключается в отсутствии системы газораспределения, что резко снижает выход угля из-за выгорания его в верхней части печи и образования головней в нижней части.
Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является углевыжигательная печь, включающая теплоизолированный корпус для установки контейнеров с дровами, разделенный на камеры пиролиза и сушки, соединенные между собой воздуховодом с гидрозатвором, причем камера пиролиза снабжена рассеивателем, вмонтированным в ее днище, и вмонтированным в ее верхнюю часть трубопроводом с воздуходувкой и охладителем, трубопровод от которого подведен под рассеиватель, а трубопровод от воздуходувки подведен в топку (см., например, Пат. РФ №2081148, МКИ С 10 В 1/06, 1994).
К недостаткам данного технического решения следует отнести следующее. Выполнение конструкции рассеивателя в виде горизонтальной перфорированой пластины приводит к снижению качества получаемого древесного угля вследствие неравномерного распределения температуры по высоте камеры: перегрев в верхней части и недогрев в нижней части камеры пиролиза. Расположение воздуходувки на выходе из камеры пиролиза (температура пирогазов 450-500 С°) перед охладителем ведет к быстрому выходу ее из строя. Кроме того, в известной углевыжигательной печи значительная часть тепла пирогазов не утилизируется.
Целью изобретения является повышение эксплуатационных характеристик углевыжигательной печи при высоком качестве древесного угля.
Указанная цель достигается тем, что в углевыжигательной печи, включающей теплоизолированные камеры пиролиза и сушки для установки контейнеров с дровами, топку, рассеиватель, трубопровод с воздуходувкой и охладителем, камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающейся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной сушильной камеры, а воздуходувка расположена после охладителя.
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод: заявляемое техническое решение отличается тем, что камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающейся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной сушильной камеры, а воздуходувка расположена после охладителя.
Благодаря перфорированным вертикально расположенным коллекторам обеспечивается рациональная структура движения топочного газа внутри камеры пиролиза и равномерный нагрев всего объема древесины, что делает возможным получение угля с высокими качественными характеристиками. Выполнение охладителя в виде кожухотрубчатого теплообменника позволяет не только сократить время процесса охлаждения готового угля, что приводит к уменьшению времени технологического процесса в целом, но и осуществлять сбор жидких продуктов пиролиза, а утилизированное тепло использовать для подсушки пиролизного сырья в автономной сушильной камере. Выполнение топки в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания позволяет перерабатывать неликвидное сырье от деревообработки и лесопиления, древесно-угольную мелочь, а также утилизировать газообразные горючие продукты пиролиза. Теплоизоляция на трубопроводе не позволяет конденсироваться тяжелым смолам на стенках труб и предотвращает тепловые потери. Наличие уплотнителя между контейнером и газоходом обеспечивает равномерную подачу топочных газов к коллекторам. Выполнение сушильной камеры автономной обеспечивает более стабильное протекание процесса пиролиза, а также позволяет использовать теплоту пирогазов как для подсушки древесного сырья, так и для других технологических целей.
Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором представлен общий вид углевыжигательной печи (вид сбоку).

Углевыжигательная печь содержит камеру пиролиза 1, топку 2, охладитель 3, сушильную камеру 4. Корпус камеры пиролиза 1 выполнен сварным из стальных листов и снабжен для предотвращения тепловых потерь теплоизоляцией 5. Контейнер 6 снабжен перфорированными коллекторами 7, закрепленными к нижней части контейнера. Контейнер соединен с газоходом 8 топки при помощи уплотнительного узла, состоящего из уплотнителя 9, заложенного в паз, и уплотнительного бурта 10. Газоход топки снабжен шиберной задвижкой 11. Камера пиролиза закрывается сверху крышкой 12 через уплотнительный узел, состоящий из уплотнителя 13, заложенного в паз, и уплотнительного бурта 14. Топка 2 состоит из последовательно соединенных газогенератора 15 и камеры сгорания 16. Газогенератор снабжен шнековым питателем 17 с электроприводом 18, бункером отходов 19 и ленточным конвейером 20. Газогенератор трубопроводом 21 соединен с камерой сгорания 16, состоящей из основной газовой горелки 22 и горелки дожига неконденсирующихся пирогазов 23 и снабженной для стабилизации пламени турбулизаторами 24. К газогенератору 15 нагнетающим трубопроводом 25, снабженным задвижкой 26, присоединена воздуходувка 27. Воздуходувка 27 соединена также с камерой сгорания 16 трубопроводом 28, снабженным задвижкой 29. Камера пиролиза в верхней части трубопроводом 30 сообщается с системой конденсации, включающей охладитель 3 парогазовой смеси и сборник конденсата 31, соединенный трубопроводом 32 с воздуходувкой 33. Трубопровод 34 соединен трубопроводом 36 через задвижку 37 с камерой сгорания 16, трубопроводом 38 через задвижку 39 с газоходом 8, а через задвижку 35 с атмосферой. Межтрубное пространство охладителя 3 трубопроводами 40, 41 соединено с калориферами 42 камеры сушки 4. Трубопроводы 30, 40, 41 снабжены теплоизоляцией.
Камера пиролиза 1 имеет ряд технологических отверстий для установки термопар 43, 44 и металлического щупа 45 для контроля готовности угля. В нерабочем состоянии отверстия закрывают резьбовыми пробками. Камера сушки 4 представляет собой конструкцию, аналогичную камере пиролиза 1, дополнительно снабженную калориферами 42, воздуходувкой 46 и люком для осушения воздуха 47.
Процесс получения древесного угля в рассматриваемой углевыжигательной печи осуществляется следующим образом.
Контейнер 6 с предварительно подсушенной древесиной загружают в камеру пиролиза 1 и закрывают крышкой 12. Другой контейнер с сырой древесиной помещают в камеру сушки 4.
Неликвидные отходы деревообработки, загруженные в бункер 19 ленточным конвейером 20, шнековым питателем 17 подаются в необходимом количестве в газогенератор 15. Включается воздуходувка 27, открывается задвижка 26 нагнетательного трубопровода 25. После поджога сырья в газогенераторе через дверцу 48 начинается процесс газогенерации. Генераторный газ, вырабатываемый газогенератором, по трубопроводу 21 поступает в камеру сгорания 16. Через топочную дверцу камеры сгорания 49 осуществляется поджог основной горелки 22 и открывается задвижка 29 нагнетательного трубопровода 28, подающего воздух в камеру сгорания 16.
После розжига камеры сгорания включается воздуходувка 33, шиберная задвижка 11 и заслонка 35 открываются, заслонки 39 и 37 закрываются.
Топочные газы проходят через газоход 8 и перфорированные коллекторы 7, распределяются по всей площади камеры пиролиза 1, равномерно обогревая пиролизное сырье, и, охлаждаясь, выбрасываются в атмосферу.
Начальная стадия процесса переугливания идет с поглощением тепла, выделяемого печью. После того как древесина разогреется до температуры 120-150°С, происходит потеря связанной влаги и начинается процесс разложения менее стойких органических веществ с образованием углекислого газа, окиси углерода и уксусной кислоты. Дальнейшее нагревание древесины до температуры 150-275°С вызовет процесс переугливания. С началом процесса переугливания прикрывается задвижка 35 и открывается задвижка 37. Неконденсирующиеся газы подаются по трубопроводу 36 на дожиг в камеру сгорания. Закрытие задвижки 26 приводит к уменьшению выработки генераторного газа, и ход процесса при этом поддерживается за счет дожига неконденсирующихся газов.
Ход процесса переугливания контролируется по температуре в верхней и нижней частях камеры пиролиза, измеряемой термопарами 43, 44. Температура может регулироваться открытием или закрытием заслонок 26 и 29 нагнетающих трубопроводов 25 и 28. При температуре 275-450°С происходит бурное выделение тепла и образование основного количества продуктов разложения. Прокаливание угля и удаление летучих веществ происходят при температуре 450-550°С.
Готовность угля определяется прощупыванием продуктов переугливания в камере металлическим щупом 45 через отверстия в нижней части корпуса камеры пиролиза и в контейнере по величине сопротивления прокалыванию.
В течении всех стадий процесса переугливания древесины смесь паров конденсируется в кожухотрубчатом теплообменнике 3 и собирается в сборник 31. Теплоноситель из межтрубного пространства теплообменника 3 при помощи насоса 50 подается в калориферы 42 сушильной камеры или отводится потребителю.
По окончании процесса пиролиза закрываются шибер 11 и задвижка 37, открывается задвижка 39, начинается процесс охлаждения древесного угля. Пирогазы, проходя через кожухотрубчатый теплообменник 3, охлаждаются и подаются по трубопроводу 38 в газоход топки 8, где, рассеиваясь через перфорированные коллектора 7, поднимаются вверх, и, проходя через слой готового угля, интенсивно охлаждают его до 50 С°.
По окончании процесса охлаждения извлекаются термопары. Затем тельфером открывается крышка 12 и осуществляется выгрузка контейнера, угля из контейнера и установка в камеру пиролиза контейнера с подсушенным сырьем, а в камеру сушки - контейнера с подготовленным для сушки сырьем.
Таким образом, использование предлагаемого технического решения позволяет повысить эксплуатационные характеристики установки и качество древесного угля, подвергаемого переугливанию в установке, за счет обеспечения стабильных условий процесса во всех частях камеры и сокращения времени технологического процесса в целом и увеличения эффективности работы печи.
Дата прекращения действия патента: 26.03.2006
отсюда

примерно тоже самое(но немного с другим рисунком) есть здесь

"— Почему вы принципиально не патентуете оборудование?
— Патент — это ключ под ковриком: любой может взять и зайти, слегка что-то изменить и выпускать как свое оборудование. Это очень широкая практика. К тому же нужно потратить огромное количество времени и денег, чтобы все наши ноу-хау в оборудовании запатентовать. А мы слишком заняты разработками".
отсюда

Дождёмся-ли что когда-нибудь, что такие "Телесовы" найдутся у нас и реализуют на практике то направление брикетирования без связущего, что Вы Юрий Давыдович "прощупывали" с Йоханесом Хинтом -адцать лет назад?

Дело в том, что у "Дезинтегратора" под рукой есть только дезинтегратор. А у БВА есть и дезинтегратор и шнековый пресс под рукой. И так у всех - под рукой есть что-то одно - найти человека на просторах СНГ, чтобы у него всё было в наличии очень проблематично. А специально комплектовать ВСЮ линию(вкладывать инвестиции) под "полувековую" идею мало кто будет - это ведь Вам хорошо известно - любимый вопрос всех этих потенциальных инвесторов: "А покажи, ГДЕ это уже работает?"
Там ведь "фишка" в том, чтобы между измельчением в дезинтеграторе и загрузкой в приёмную воронку шнекового пресса должно пройти очень немного времени - чуть превысил отпущенный природой лимит - и всё, из пресса ничего путного уже не выйдет(обычный речной песок, пропущенный через дезинтегратор, в ближайшие полчаса проявляет свойства вяжущего - доказанный на практике факт).
А если бы БВА исполнил ЭТО, плюс задокументировал весь процесс, то глядишь уже сейчас бы кто-то этим занимался... Вон у Дениса Скрека есть потенциальный интерес к приобретению дезинтегратора(даже через обмен на уголь), потом потревожили бы этого пермяка(упоминал здесь - пост№5) на предмет покупки шнекового пресса - и ВСЁ, можно было уже и работать. Глядишь и я бы был при деле...нужном для отрасли...

УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ Опубликовано: 31.03.1930 Автор(ы): Оборин Номер патента: 14466

УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ Опубликовано: 30.06.1934 Автор(ы): Смирнов Номер патента: 37062

УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ ПРЯМОГО НАГРЕВА Опубликовано: 31.07.1936 Автор(ы): Смольников Номер патента: 47671

ПЕРЕНОСНАЯ УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ Опубликовано: 31.08.1936 Автор(ы): Суханов Номер патента: 48158

ПЕРЕДВИЖНАЯ УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ Опубликовано: 01.01.1948 Автор(ы): Грибанов Номер патента: 70381

ПЕРЕДВИЖНАЯ УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ Опубликовано: 01.01.1955 Автор(ы): Шахов Номер патента: 101220

у меня такое ощущение, что эта установка "казанских учёных" внедрена здесь.