Углежоги

Объявление

Мы готовы в меру своих познаний отвечать на Ваши вопросы по технологиям, связанным с древесным углем.

Обратите внимание: Здесь мы обсуждаем только технологии. Все объявления о купле-продаже удаляются!

Все объявления насчет купли-продажи угля можно помещать на форуме

"торговая площадка древесного угля"

Администраторы форума: Boris (Киев), Олег Викторович (Пермь)

Счетчик визитов на Форум Установлен 18 января 2012 года : счетчик посещений

Пожалуйста, освежайте в памяти правила. (Кнопка Правила в верхнем меню)

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.



ПАТЕНТЫ

Сообщений 1 страница 45 из 45

1

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БРИКЕТИРОВАННОГО ТОПЛИВА
Суть изобретения:
Использование: в промышленности и в быту, для производства бездымных топливных брикетов. Сущность изобретения: способ получения брикетированного топлива включает смешение измельченного угля, измельченных отходов деревопереработки, углеводородсодержащего связующего и воды, формирование брикетов из смеси при давлении до 20 МПа, сушку брикетов и их последующую термообработку при 350-500oC до разложения органических веществ и достижения 30 - 60% пористости брикетов.
Номер патента:
2098461
Класс(ы) патента:
C10L5/14, C10L5/44
Номер заявки:
93004264/04
Дата подачи заявки:
01.02.1993
Дата публикации:
10.12.1997
Заявитель(и):
Гомзарь Игорь Михайлович; Незаметдинов Айдар Бариевич; Павлов Олег Николаевич
Автор(ы):
Гомзарь Игорь Михайлович; Незаметдинов Айдар Бариевич; Павлов Олег Николаевич
Патентообладатель(и):
Гомзарь Игорь Михайлович; Незаметдинов Айдар Бариевич; Павлов Олег Николаевич
Описание изобретения:
Изобретение относится к области производства топливных брикетов, используемых в промышленных и бытовых целях, в частности к производству бездымных топливных брикетов.

Известен способ получения бездымного топлива по методу "Антрасин", когда угольные брикеты со связующим в виде пека после прессования при давлении 15-200 МПа подвергаются термической обработке при температуре 350-370oC с дымовыми газами, содержащими свободный кислород, получают брикетированное топливо с плотностью 1,2 -1,4 г/см3 (Крохин В.Н. Клепин В.Г. Поспеев В.А. Углебрикетное производство Франции. ЦНИИЭИуголь, серия "Обогащение и брикетирование угля". М. 1980, с.9). Недостатком бездымного топлива, полученного вышеуказанным способом, является невозможность зажигания брикетов от малоинтенсивного огня (спички, пламени зажигалки), отсутствие автономного горения.
Известен состав для получения брикетированного топлива, включающий угольную мелочь и водную суспензию торфа с концентрацией 2-8% по массе при следующих соотношениях компонентов, мас. угольная мелочь 50 70, водная суспензия тонкоизмельченного торфа 30 50 (авт.св. СССР N 1778156, кл. C 10 L 5/44, БИ N 44, 1992). Недостатком этого брикетированного топлива является возможность легкого возгорания (от спички) и дымовыделения при горении.
Известен способ получения брикетированного топлива (наиболее близкое техническое решение) с повышенной стойкостью к истиранию за счет формования брикетов под давлением до 20 МПа смеси измельченных твердых древесных отходов, коксующегося угля, углеводородного связующего и воды, сушки и термобработки до 600oF (патент США N 4152119, кл. C 10 L 9/10, 1979). Недостатком этого способа является получение брикетов, не обладающих автономным горением и не возгорающихся от спички.

Целью изобретения является способ получения брикетирования топлива, обладающего бездымным горением, легкой возгораемостью и автономным горением индивидуального брикета.
Поставленная цель достигается тем, что в способе получения брикетированного топлива, включающем смешение измельченного угля, измельченных отходов деревопереработки, углеводородсодержащего связующего и воды, формование брикетов из смеси при давлении до 20 МПа, сушку брикетов и их последующую термообработку, термообработку ведут при 350-500oC до достижения 30-60% пористости брикетов.
Измельчение исходного твердого топлива проводят до размеров менее 3 мм, причем частицы менее 1 мм составляют 80-100% В качестве твердого топлива может применяться каменный уголь различных марок, бурый уголь, антрацит, а также их сочетание и отходы обогащения и переработки.
В качестве измельченных отходов деревопереработки могут быть применены опилки, кора, стружка, листва и т.п. в том числе содержащие различное количество воды, с нормируемыми размерами частиц: опилки и кора менее 10 мм, стружка менее 15 мм. Объем индивидуальных частиц не должен превышать 0,5 - 1,0 см3.
В качестве углеводородсодержащего связующего могут быть использованы различные битумы, пеки и т.п.
Перемешивание компонентов производится до их равномерного распределения во всем объеме смеси.
Формование брикетов из смеси производится шнековыми или гидравлическими прессами.
Сушка и термообработка брикетов являются обязательными операциями в способе. Испарение влаги при сушке и термическое разложение органических веществ, составляющих брикет при температурах 350-500oC, приводит к созданию пористости в брикетах. Применение в топливных составах мелких частиц угля обеспечивает создание микропористости, а применение измельченных отходов деревопереработки создание открытой макропористости, без которых получение бездымных брикетов с автономным горением и легкой возгораемостью невозможно. Пористость брикетов после термообработки должна составлять 30-60%, кажущаяся плотность при этом соответствует 0,4-0,6 г/см3.
Формование брикетов производят при удельном давлении 0,6 20 МПа, чтобы обеспечить заданную пористость в процессе термообработки брикетов.
Сушку брикетов производят в сушильном шкафу до постоянного веса. После термообработки (когда разлагаются и легколетучие компоненты угольного топлива, и органические вещества, и углеводородсодержащие связующие) и последующего охлаждения получают пористое брикетированное топливо, обладающее новыми свойствами. Брикеты зажигаются от спички. После поджигания каждый брикет горит автономно, в порах, и не требует обязательного применения каких-либо топочных устройств для поддержания горения.
Пример 1.
Антрацитовый штыб зольностью 6,5% после мокрого помола дисперсностью менее 0,1 мм, влажностью 40% 680 г смешивают с пеком, температура размягчения которого 70oC 120 г, с опилками лиственных пород (размерами частиц менее 10 мм) и влажностью 10% 290 г и водой 300 г. Перемешивание в малаксере объемом 2 л в течение 10 мин со скоростью вращения 100 об/мин, температура смеси 80oC. Брикетируют на гидравлическом прессе при удельном давлении 0,8 МПа. Форма и размер брикета: диаметр 60 мм, толщина 20 мм (с отверстием в центре диаметром 10 мм). Сушат в сушильном шкафу при температуре 140oC до постоянного веса. Термообработка производится в муфельной печи при температуре 500oC в течение 1,5 ч, в процессе термообработки происходит подсос воздуха до содержания кислорода в пределах 10-15%. Получают бездымное брикетированное топливо 60% пористостью. Пористость определялась из соотношения объема брикета к его массе с учетом истинной плотности угля и золы и их массового соотношения. Время разгорания всего объема брикета 5 мин. Время полного сгорания брикета 45 мин.
Пример 2.
Угольный шлам из угля марки "Д" зольностью 14,7% (дисперсность 0-3 мм), влажностью 20% в количестве 53% по массе 660 г смешивают с опилками хвойными, размером менее 4 мм 5% влажностью 3% 50 г с битумом нефтяным, дорожным, вяэким, марки БНД-40/60 ГОСТ 22245-76, крупностью 10 мм 140 г, с торфом (топливным для пылевидного сжигания, ГОСТ 11804-76) влажностью 22% - 150 г. Перемешивание по примеру 1. После перемешивания брикетируют на шнековом прессе при температуре 85oC и удельном давлении прессования 1 МПа. Форма и размер брикета: диаметр 12 мм, длина 50 мм. Сушат при температуре 120oC в сушильном шкафу 1,5 ч до постоянного веса. Термообработка производится в муфельной печи в течении часа с отводом летучих компонентов и газов при температуре 480oC. Получают брикет с кажущейся плотностью 0,6 г/см3, зольностью 12% теплотворной способностью 6900 ккал/кг. Время разгорания во всем объеме брикета 3 мин, время полного сгорания брикета 25 мин. Пористость брикета 41%
Пример 3.
Антрацитовый штыб дисперсностью 0-3 мм, зольностью 4% влажностью 10% 200 г брали вместе с бурым углем марки БСМШ дисперсностью 0-3 мм, зольностью -37% влажностью 30% 250 г, отходы деревопереработки: стружка хвойная размером менее 10 мм, влажностью 30% 200 г, кора хвойная размером менее 10 мм, влажностью 8% 120 г, связующее: ССБ (2%-й раствор) - 110 г, пек с температурой размягчения 70oC 120 г, вода 70 г. Перемешивание по примеру 1 при температуре 70oC. Давление прессования 15 МПа на шнековом прессе. Форма и размер брикета: диаметр 12 мм, длина 50 мм. Сушку по примеру 2 в течение 1,5 ч. Термообработка по примеру 2 при 350oC. Получают брикет с пористостью 30% с кажущейся плотностью 0,75 г/см3, теплотворной способностью 6100 ккал/кг. Время разгорания брикета 5 мин, время полного сгорания 30 мин.
Образцы брикетированного топлива с пористостью менее 30% не зажигаются от пламени спички и не горят автономно.
Образцы с пористостью выше 60% сохраняют все новые свойства, но обладают более низкой удельной теплотой сгорания. Поэтому оптимальная пористость, обеспечивающая новые свойства, 30-60%

отсюда

0

2

очень похож их патент на американский
только с температурой непонятно

0

3

Вагаршак написал(а):

только с температурой непонятно

в отечественном патенте заявлена температура термообработки 350-500 гр. Цельсия, а в американском патенте:

из патента написал(а):

термобработка до 600oF

600 градусов по Фаренгейту - это примерно 315 град. по Цельсию. Т.е. у американцев низкотемпературная термообработка брикетов происходит. А наши решили повысить температуру. При больших температурах измельчённые отходы деревообработки(опил,стружка), намешанные в сырой брикет начинают выгорать, придавая готовому продукту нужную пористость, которая в свою очередь даёт лёгкое возгорание, бездымное и автономное горение, что напрочь отсутствует у американских брикетов. По мнению отечественных авторов. Хотя я думаю, они лукавят...

0

4

СОСТАВ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ
Суть изобретения:
Состав для получения топливных брикетов включает мелкофракционное топливо - уголь, полукокс или нефтяной кокс, структурообразующую и связующую добавку, в качестве структурообразующей и связующей добавки содержит смесь древесной щепы и лигнина в равных количествах при следующем соотношении компонентов, мас.%: мелкофракционное топливо 30-70; древесная щепа 15-35; лигнин 15-35. Изобретение может найти практическое применение на брикетных фабриках в целях удешевления и улучшения качества выпускаемых топливных брикетов для промышленных и жилищно-бытовых нужд.
Номер патента:
2144559
Класс(ы) патента:
C10L5/02, C10L5/14, C10L5/32, C10L5/44
Номер заявки:
97121275/04
Дата подачи заявки:
03.12.1997
Дата публикации:
20.01.2000
Заявитель(и):
Уфимцев Алексей Викторович
Автор(ы):
Уфимцев А.В.; Малюченко А.А.; Елисеева Н.И.; Заусаев В.В.
Патентообладатель(и):
Уфимцев Алексей Викторович
Описание изобретения:
Изобретение относится к области брикетирования углеродсодержащего твердого топлива, в частности к получению топливных брикетов со структурообразующей и связующей добавкой и водоотталкивающим и обеспыливающим покрытием готовых брикетов, за счет утилизации отходов промышленных производств и может быть использовано в различных отраслях народного хозяйства при решении технико-экономических и экологических проблем. Найдет широкое применение на брикетных фабриках, в целях удешевления и улучшения качества выпускаемых топливных брикетов для промышленных, сельскохозяйственных и жилищно-бытовых нужд.
Известен состав для получения древесноугольных брикетов, содержащий: древесный уголь до 85 мас.%, связующее вещество до 15 мас.% (от веса абсолютно сухой брикетной смеси), воду до 40 мас.% /Журнал "Лесохимия и подсочка", 1973, N 10, с. 4-5/.
В качестве связующего вещества используется концентрат сульфитно-дрожжевой бражки - отходов целлюлозно-бумажного производства с содержанием сухого вещества до 50 мас.%. Основными недостатками известного состава являются:
высокое содержание в нем влаги (до 40 мас.%), необходимость горячего брикетирования и термической обработки полученных брикетов при температуре свыше 280oC, что значительно усложняет процесс брикетирования и повышает себестоимость полученных брикетов.
Известен также состав углебрикетной шихты, содержащий угольную мелочь до 88 мас. %, нефтяной битум (в качестве связующего компонента) до 8,0 мас.% и органические отходы аккумуляторного лома (в измельченном виде) до 10,0 мас.% /А. С. N 565055, С 10 L 5/14, 1977/. Недостатками известного состава являются: использование дефицитных и дорогостоящих добавок в виде аккумуляторного лома и нефтяного битума. Для аккумуляторного лома требуется предварительная подготовка путем дробления обработанных и промытых свинцовокислых аккумуляторов с последующим обогащением дробленого продукта, что ведет к удорожанию процесса брикетирования.
Сравнительно высокое содержание нефтяного битума в брикетах (до 8,0 мас. %) вызывает обильное выделение копоти при их сжигании, что экономически невыгодно, так как требуются дополнительные затраты на очистку топочной арматуры, и экологически недопустимо, так как загрязняется атмосфера.
Наиболее близким к предлагаемому изобретению по технической сущности и достигаемому результату является состав углебрикетной шихты, содержащий, мас.%:
коксовую мелочь - 34 - 36
древесные опилки - 1,5-2,5
жидкое стекло - 6,5 - 7,4
нефтяной битум - 2,5 - 3,5
антрацитовую мелочь - остальное
/А.С. N 1546469, С 10 L 5/10, 1990/.
Недостатком такого известного состава является наличие нефтяного битума, требующего нагрева перед смешением до температуры 220 - 250oC и пропарки приготовленной брикетной массы острым паром с температурой 210oC, что значительно усложняет процесс брикетирования, делает его энергоемким. Все это, с учетом использования дорогостоящего жидкого стекла (до 7,4 мас.%), повышает себестоимость брикетов.
Цель изобретения - повышение механической прочности и физико-химической устойчивости топливных брикетов, снижение их себестоимости и расширение сырьевой базы.
Поставленная цель достигается тем, что для повышения механической прочности топливных брикетов к основному компоненту - мелкофракционному топливу (уголь или полукокс, или нефтяной кокс), в качестве структурообразующей и связующей добавки, введена смесь древесной щепы и лигнина в равных количествах. Для придания топливным брикетам физико-химической устойчивости, необходимой для их надежной транспортировки и хранения, брикеты обрабатываются дистиллятным гачем в количестве 0,1 - 1,5 мас.% (на брикет). Гач наносится только на готовые брикеты. Снижение себестоимости и расширение сырьевой базы достигается исключением дефицитных и дорогостоящих добавок и энергоемких стадий. К тому же все компоненты брикетной массы являются отходами промышленных производств (угольного и нефтехимического - мелкофракционный уголь, полукокс, нефтяной кокс и гач; экстракционно-канифольного - древесная щепа; гидролизного -лигнин). Содержание и физико-химические свойства компонентов предлагаемого состава, мас.%:
мелкофракционное топливо (уголь или полукокс, или нефтяной кокс) - 30 - 70
древесная щепа - 15-35
лигнин - 15-35

Для получения топливных брикетов в лабораторных условиях все входящие в состав компоненты (за исключением гача) без дополнительной обработки одновременно загружают в смесительную машину и перемешивают в течение 30 минут. Затем проводят брикетирование на штемпельном прессе при температуре окружающей среды и давлении 600 - 800 кг/см2.
В процессе брикетирования древесная щепа, за счет разности размеров (до 50 мм) и волокнистой структуры, создает "каркас", заполненный брикетируемым материалом (углем или полукоксом, или нефтяным коксом мелкофракционного состава) с лигнином, который в свою очередь закрепляет мелкие частицы брикетируемого материала.
Применение в совокупности древесной щепы и лигнина в указанных пределах (15 - 35 мac.%) и равных количествах позволило увеличить прочность брикетов по сравнению с прототипом в 5-6 раз, а обработка полученных твердых брикетов дистиллятным гачем обеспечила им высокую влагостойкость и исключила пыление. Влагостойкость брикетов оценивалась по величине влагопоглощения (в %) после 24 часов пребывания в воде, запыленность - визуально.
Использование предложенного состава по сравнению с аналогами и прототипом экономически выгоднее за счет исключения дефицитных и дорогостоящих добавок в виде аккумуляторного лома, нефтяного битума и жидкого стекла. Упрощается технология изготовления брикетов, отпадает необходимость предварительной обработки отходов и нагрева их перед использованием, необходимость горячего брикетирования и обработки готовой брикетируемой массы острым водяным паром. Это обеспечивает экономию энергозатрат и снижает себестоимость полученных брикетов. Решается проблема утилизации вторичного сырья.
Качество полученных брикетов по предлагаемому составу находится на более высоком уровне. Отмечается высокая прочность и влагостойкость брикетов за счет структурного "каркаса", образуемого древесной щепой, равномерным заполнением его брикетируемой массой с лигнином и обработкой дистиллятным гачем.
Полученные из предлагаемого состава прочные, влагостойкие брикеты могут быть использованы в условиях влажного и переменно-влажного климата, а также при механизированной многотоннажной отгрузке, где требуется высокая сопротивляемость разрушению и измельчению.
Брикеты удобны при транспортировке и хранении, так как не пылят и не слеживаются. При сгорании бездымны, не содержат в большом количестве балластных примесей.
Такие брикеты можно использовать на предприятиях металлургической, химической, топливной промышленности, а также в быту для отапливания сельскохозяйственных и жилых помещений.
отсюда

0

5

ИЗОБРЕТЕНИЕ (Патент Российской Федерации RU2181752)
ТОПЛИВНЫЙ БРИКЕТ И СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ БРИКЕТОВ
Имя изобретателя: Лурий Валерий Григорьевич
Имя патентообладателя: Лурий Валерий Григорьевич
Адрес для переписки: 125315, Москва, ул. Лизы Чайкиной, 4, корп.1, кв.190, В.Г.Лурию
Дата начала действия патента: 2000.12.09
Изобретение относится к технологии производства брикетированного топлива и может быть использовано для коммунально-бытовых нужд, в металлургической и химической промышленности.
Сущность изобретения: для повышения водостойкости и термопрочности топливный брикет на основе термообработанной смеси измельченного углеродного топлива и связующего в виде лигносульфоната или мелассы и нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250oС содержит 1-10% нефтяной спекающей добавки, 1-10% лигносульфоната или мелассы и до 100% углеродного топлива, выбранного из угля, кокса, отходов углеродных электродов или их смеси. Описан также способ получения брикетов, включающий смешивание измельченного углеродного топлива, выбранного из угля, кокса, отходов углеродных электродов или их смеси, 1-10 мас.% порошка нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250oС. Затем с 1-10 мас.% лигносульфоната или мелассы брикетируют смесь при 30-60 МПа, термообработку брикетов ведут при температуре на 5-10oС выше температуры размягчения нефтяной спекающей добавки с последующим охлаждением брикетов. Описан также способ получения брикетов, включающий нагрев измельченного углеродного топлива, смешение нагретого углеродного топлива со связующим - лигносульфонатом или мелассой 1-10 мас.% и остатком нефтепереработки, брикетирование смеси и последующее охлаждение брикетов, при этом в качестве остатка нефтепереработки используют 1-10 мас.% порошка нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250oС, нагревают измельченное углеродное топливо до температуры выше на 5-10oС температуры размягчения нефтяной спекающей добавки, брикетируют нагретую смесь при 30-60 МПа. Охлаждают брикеты путем перемешивания их с исходным измельченным углеродным топливом с последующим разделением брикетов и измельченного углеродного топлива.
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение относится к технологии производства брикетированного топлива и может быть использовано для коммунально-бытовых нужд, в металлургической и химической промышленности (при производстве чугуна, стали, цветных металлов, ферросплавов, фосфора, карбида кальция и др.).
Известен топливный брикет, включающий в мас.%: мелассу 4-10, кубовые остатки нефтепереработки с температурой плавления 50-70oС 0,2-0,7 и углеродное топливо из группы: угольная мелочь, угольный шлам, антрацитовый штыб или их смеси до 100 (RU 2149889, С 10 L 5/16, 27.05.2000).
Недостатком известного состава брикета является то, что брикеты имеют недостаточную водостойкость и довольно значительно снижают механическую прочность после нагревания их в инертной среде при температуре >500oС. Эти недостатки увеличивают затраты на хранение брикетов и ограничивают применение их в химической промышленности.

Известен способ получения брикетированного топлива, включающий нагрев измельченного углеродного топлива, выбранного из антрацита, угольной мелочи, угольного кокса при температуре не более 120oС, смешение его в закрытом аппарате с 5-30 мас.% жидкого лигносульфоната, в который может быть добавлено 0,1-1 мас.% нефтяного дегтя, прессование смеси с влажностью 2,5-6% в брикеты, нагрев брикетов при 200-400oС (GB 1047449, C 10 L 5/20, 02.11.1966). Полученные брикеты обладают низкой дымностью и хорошей термоустойчивостью. Недостатками этого брикета являются недостаточно высокая влагостойкость и заметное снижение их механической прочности после нагрева в инертной среде при температуре >500oС, что повышает затраты на хранение брикетов и не позволяет эффективно их применять в металлургических процессах.
Известен способ получения топливных брикетов, включающий смешивание измельченного топлива, выбранного из угля, антрацитового штыба, полукокса или коксовой мелочи с 2-6 мас.% порошка нефтяной спекающей добавки (высокоплавкого асфальтового концентрата, получаемого на третьей стадии деасфальтизации гудронов) с температурой размягчения 180-250oС, введение в смесь 4-7 мас.% связующего - низко- или среднеплавкого нефтяного остатка, термообработку смеси при 50-70oС в течение 20-30 минут и последующее брикетирование смеси (SU 261364, С 10 L 5/10, 13.01.1970).
Известный способ обеспечивает получение сырых брикетов и коксобрикетов с повышенной механической прочностью при истирании в барабане. Недостатками известных брикетов и способа являются недостаточная влагостойкость брикетов и недостаточная их механическая прочность после нагрева в инертной среде при температуре >500oС. Эти недостатки увеличивают затраты на хранение и транспорт брикетов.

Наиболее близким является топливный брикет на основе термообработанной смеси, включающий в мас.%:
связующее - лигносульфонат или мелассу 2-7,
остаток нефтепереработки (нефтешлам, отработанное машинное масло, парафиновый гач) 1-6
при общем содержании связующего 10-32
и измельченное углеродное топливо, выбранное из коксовой, угольной мелочи, угольного шлама или их смеси до 100.
Способ получения топливных брикетов включает смешение измельченного углеродного топлива, выбранного из коксовой или угольной мелочи, угольного шлама или их смеси со связующим - лигносульфонатом или мелассой и остатком нефтепереработки при содержании связующего 10-32 мас.%, брикетирование смеси при 1-30 МПа, термообработку (сушку) брикетов при температуре <300 С и последующее охлаждение брикетов (RU 2130047, С 10 L 5/02, 10.05.1999).
Недостатком известного состава брикетов и способа их получения является то, что брикеты имеют недостаточную водостойкость, что повышает затраты на их хранение и транспорт, и недостаточную механическую прочность после нагрева их в инертной среде при температуре >500oС, что ограничивает их эффективное применение в химии и металлургии.

Задачей изобретения является получение брикетов с повышенной водостойкостью и механической прочностью, сохраняемой после нагрева брикетов при температуре более 500oС.

Поставленная задача достигается тем, что предложен топливный брикет на основе термообработанной смеси, включающей, мас.%: нефтяную спекающую добавку с температурой размягчения 140-170 или >250oС 1-10, лигносульфонат или мелассу 1-10 и измельченное углеродное топливо, выбранное из угля, кокса, отходов углеродных электродов или их смесей до 100.

Поставленная задача достигается также двумя вариантами способов получения предложенного состава топливных брикетов. По первому варианту способ получения топливных брикетов включает смешивание измельченного углеродного топлива, выбранного из угля, кокса, отходов углеродных электродов или их смесей, с порошком нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170 или >250oС 1-10 мас.% и со связующим - лигносульфонатом или мелассой 1-10 мас.%, брикетирование смеси при 30-60 МПа, термообработку брикетов при температуре выше на 5-10oС температуры размягчения нефтяной спекающей добавки и последующее охлаждение брикетов.

По второму варианту способ получения топливных брикетов включает нагрев измельченного углеродного топлива, выбранного из угля, кокса, отходов угольных электродов или их смесей, до температуры выше на 5-10oС температуры размягчения нефтяной спекающей добавки, смешивание нагретого топлива со связующим - лигносульфонатом или мелассой 1-10 мас.% и с порошком нефтяной спекающей добавки с температурой размягчения 140-170oС и более 250oС 1-10 мас.%, брикетирование нагретой смеси при 30-60 МПа и последующее охлаждение брикетов; охлаждение брикетов может осуществляться путем перемешивания их с исходным измельченным углеродным топливом с последующим разделением брикетов и измельченного углеродного топлива.
Полная версия - здесь

0

6

ПАТЕНТ RU2397414
СПОСОБ СУШКИ ГИДРОЛИЗНОГО ЛИГНИНА В МИКРОВОЛНОВОЙ ПЕЧИ
Автор(ы):
Ольховский Валерий Николаевич (RU)
Патентообладатель(и):
Ольховский Валерий Николаевич (RU) 618262, Пермский край, г. Губаха, пер. 150 лет КУБ, 5, кв.3, В.Н.
Формула изобретения
Способ сушки гранулированного гидролизного лигнина в микроволновой печи влажностью 65-70% до влажности 7-10%, включающий подачу влажного гранулированного лигнина и выдержку его в печи в течение 10-15 минут, отличающийся тем, что сушка ведется с помощью сверхвысокочастотных электромагнитных волн.

Изобретение относится к способам сушки технического лигниносодержащего сырья и может быть использовано в биохимической промышленности для переработки отходов-лигнина, а также в торфодобывающей промышленности. В процессе сушки применена микроволновая печь, генерирующая сверхвысокочастотное излучение электромагнитных волн. Проникая в сырой лигнин, электромагнитные волны разогревают лигнин изнутри, заставляют молекулы воды колебаться со сверхвысокой частотой, значительно усиливая броуновское движение и молекулы воды «вылетают» из влажного лигнина. В печь лигнин подается в гранулированном виде и во время сушки не перемешивается, в результате в печи не создается опасная пылегазовая смесь. Процесс сушки проводится от влажности лигнина 65-70% до влажности 7-10%, он быстротечен (выдержка в печи в течение 10-15 мин), технологически удобен и дешев.
Изобретение относится к способу сушки лигниносодержащего сырья и может быть использовано для переработки отходов гидролизного лигнина в биохимической промышленности, переработке торфа в торфодобывающей промышленности. Гидролизный лигнин представляет собой опилкоподобную массу с влажностью 65-70%. По своему составу это комплекс веществ, в который входят собственно лигнин растительной клетки, часть полисахаридов, группа веществ лигногуминового комплекса, неотмытые после гидролиза моносахара минеральные и органические кислоты, зольные и другие вещества.
Гидролизный лигнин отличает способность переходить в вязкопластическое состояние при наложении давления порядка 100 МПа. Это обстоятельство предопределило одно из перспективных направлений использования гидролизного лигнина в виде брикетированного материала - кускового топлива.
По структуре частица гидролизного лигнина не является плотным телом, а представляет собой развитую систему микро- и макропор; величина его внутренней поверхности определяется влажностью (для влажного лигнина она составляет 760-790 м2/г, а для сухого всего 6 м2/г).
Одним из основных процессов производства кускового топлива является сушка лигнина до 7-10% влажности. Это затратный и продолжительный по времени процесс, значительно влияющий на себестоимость продукции. Широко известны и описаны способы сушки гидролизного лигнина в сушилках и в сушильных барабанах.
Наиболее близким к предлагаемому является способ сушки природного лигниносодержащего материала, реализуемый на ленточной сушилке для гранулированного торфа (Свидетельство на полезную модель RU N 4592, МПК F26B 17/04, 1997 г.) и включающий подачу влажного материала в сушилку, нагревание в сушильном пространстве, проницаемом для воздуха, при бережном перемещении материала в тонком слое без перемешивания, выдерживание при температуре, превышающей температуру насыщения паров воды для выделения паров влаги, отвод образующихся паров влаги из сушильного пространства и выгрузку сухого материала.
Наиболее близким устройством к предлагаемому является барабанная сушилка, обеспечивающая бесконтактную сушку материала, содержащая вращающийся вдоль продольной оси барабан с лопастными насадками на внутренней поверхности и нагревательными элементами в виде жаровых труб, расположенных внутри барабана, при этом каждая жаровая труба выполнена в виде многоходового регистра со съемным торцовым насадком со стороны разгрузочного узла, снабженным наружным продольным оребрением и эжекционной топливной форсункой внутри (Авторское свидетельство SU N 1032297, МКИ F26B 11/04, 1983 г.).
Общим принципом сушки обоих вышеперечисленных способов является нагрев материала горячим воздухом, с температурой, превышающей температуру насыщения паров воды для выделения паров влаги из материала.
К достоинствам известного способа следует отнести обеспечение щадящего режима сушки без разрушения структуры материала, возможность использовать его для сушки взрывоопасных материалов. К недостаткам следует отнести невысокую производительность процесса сушки. К достоинствам известного устройства следует отнести его высокую производительность, а к недостаткам - создание взрывоопасной ситуации, т.к. процесс сушки сопровождается измельчением обрабатываемого материала, что приводит к повышению его концентрации в сушильном пространстве до критической.
Задачей настоящего изобретения является обеспечение высокопроизводительного и безопасного процесса сушки гидролизного лигнина при одновременном сохранении его структуры и полезных свойств.
Для решения поставленной технической задачи в процессе сушки лигнина применена микроволновая СВЧ печь и использованы сверхвысокочастотные электромагнитные волны. Микроволновая СВЧ печь устроена так, что в ней электрическая энергия преобразуется в энергию электромагнитных волн. Проникая в сырой лигнин, микроволны заставляют колебаться молекулы воды в резонанс с собственной частотой, то есть несколько миллиардов колебаний в секунду. Колебания молекул воды с такой частотой вызывают интенсивный нагрев лигнина как бы «изнутри», резко усиливается броуновское движение молекул воды, заставляя их «вылетать» из лигнина. Влажный воздух из печи удаляется печным вентилятором. Лигнин выдерживается в печи 10-15 минут, в зависимости от его влажности. На сушку в СВЧ печь лигнин подается в гранулированном виде.
Отличительной особенностью процесса сушки гидролизного лигнина является то, что для его сушки применяется микроволновая СВЧ печь, которая устроена так, что в ней электрическая энергия преобразуется в энергию электромагнитных волн. Проникая в сырой лигнин, микроволны заставляют колебаться молекулы воды в резонанс с собственной частотой, то есть несколько миллиардов колебаний в секунду. Колебания молекул воды с такой частотой вызывают интенсивный нагрев лигнина как бы «изнутри», резко усиливается броуновское движение молекул воды, заставляя их «вылетать» из лигнина.
Сущность изобретения выражается в том, что лигнин естественной влажностью 65-70% в гранулированном виде просушивается до влажности 7-10% в микроволновой печи при помощи электромагнитных сверхвысокочастотных волн.
Микроволновые СВЧ печи нашли широкое применение в пищевой промышленности. В промышленном производстве СВЧ печи используются для сушки пробки, керамики, кожи, текстиля.
Сушка гидролизного лигнина осуществляется следующим образом:
Гранулированный лигнин естественной влажностью 65-70% подается в микроволновую печь. Микроволновая печь включается и начинает генерировать СВЧ электромагнитное излучение. Проникая в сырой лигнин, микроволны заставляют молекулы воды колебаться с собственной частотой, то есть несколько миллиардов колебаний в секунду, что вызывает усиление броуновского движения молекул воды, разогрев лигнина и вылет молекул воды из сырья. Влага из печи удаляется вентилятором. Лигнин выдерживается в печи 10-15 минут, в зависимости от его влажности. Просушив лигнин до 7-10% влаги, его удаляют из печи, при этом гранулированный лигнин в печи не перемешивается и не образует взрывоопасную пылегазовую смесь. Данный способ сушки скоротечен, безопасен с точки зрения взрывоопасности лигнина.

0

7

ПЕССИМИСТ написал(а):

Данный способ сушки скоротечен, безопасен с точки зрения взрывоопасности лигнина.

А почем? Может бройлеров готовить в микроволновке выгоднее? Заметил ряд неточностей и нелогичностей в терминах и формулировках. Но раз РОСПАТЕНТ их не увидел, значит их нет.

0

8

ПАТЕНТ RU2256686
УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ
Автор(ы):
Воронин Е.К.
Тимербаев Н.Ф.
Грачёв А.Н.
Валеев И.А.
Башкиров В.Н.
Сафин Р.Г.
Сафин Р.Р.
Патентообладатель(и):
Научно-технический центр по разработке прогрессивного оборудования (НТЦ РПО)
Формула изобретения
Углевыжигательная печь, включающая теплоизолированные камеры пиролиза и сушки для установки контейнеров с дровами, топку, рассеиватель, трубопровод с воздуходувкой и охладителем, отличающаяся тем, что камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающиеся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной камеры сушки, а воздуходувка расположена после охладителя.
Изобретение относится к области получения угля в лесохимическом производстве и предназначено для получения древесного угля и комплексной утилизации древесных отходов. Углевыжигательная печь содержит теплоизолированные камеры пиролиза и сушки для установки контейнеров с дровами, топку, рассеиватель, трубопровод с воздуходувкой и охладителем, при этом камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающейся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной сушильной камеры, а воздуходувка расположена после охладителя. Изобретение позволяет повысить эксплуатационные характеристики установки при высоком качестве древесного угля.
Известна углевыжигательная печь, содержащая теплоизолированный корпус для установки контейнеров с дровами и топку (см., например, а.с. СССР №1204627, МКИ С 10 В 1/06, 1986).
Недостаток этой печи заключается в отсутствии системы газораспределения, что резко снижает выход угля из-за выгорания его в верхней части печи и образования головней в нижней части.
Наиболее близкой по технической сущности и достигаемому результату к изобретению является углевыжигательная печь, включающая теплоизолированный корпус для установки контейнеров с дровами, разделенный на камеры пиролиза и сушки, соединенные между собой воздуховодом с гидрозатвором, причем камера пиролиза снабжена рассеивателем, вмонтированным в ее днище, и вмонтированным в ее верхнюю часть трубопроводом с воздуходувкой и охладителем, трубопровод от которого подведен под рассеиватель, а трубопровод от воздуходувки подведен в топку (см., например, Пат. РФ №2081148, МКИ С 10 В 1/06, 1994).
К недостаткам данного технического решения следует отнести следующее. Выполнение конструкции рассеивателя в виде горизонтальной перфорированой пластины приводит к снижению качества получаемого древесного угля вследствие неравномерного распределения температуры по высоте камеры: перегрев в верхней части и недогрев в нижней части камеры пиролиза. Расположение воздуходувки на выходе из камеры пиролиза (температура пирогазов 450-500 С°) перед охладителем ведет к быстрому выходу ее из строя. Кроме того, в известной углевыжигательной печи значительная часть тепла пирогазов не утилизируется.
Целью изобретения является повышение эксплуатационных характеристик углевыжигательной печи при высоком качестве древесного угля.
Указанная цель достигается тем, что в углевыжигательной печи, включающей теплоизолированные камеры пиролиза и сушки для установки контейнеров с дровами, топку, рассеиватель, трубопровод с воздуходувкой и охладителем, камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающейся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной сушильной камеры, а воздуходувка расположена после охладителя.
Сопоставительный анализ с прототипом позволяет сделать вывод: заявляемое техническое решение отличается тем, что камера сушки снабжена калорифером, выполнена автономной; рассеиватель представляет собой вертикально расположенные перфорированные коллекторы, закрепленные в нижней части контейнера, сообщающейся с газоходом топки через уплотнитель; топка выполнена в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания; трубопровод снабжен теплоизоляцией; охладитель выполнен в виде кожухотрубчатого теплообменника, межтрубное пространство которого соединено с калорифером автономной сушильной камеры, а воздуходувка расположена после охладителя.
Благодаря перфорированным вертикально расположенным коллекторам обеспечивается рациональная структура движения топочного газа внутри камеры пиролиза и равномерный нагрев всего объема древесины, что делает возможным получение угля с высокими качественными характеристиками. Выполнение охладителя в виде кожухотрубчатого теплообменника позволяет не только сократить время процесса охлаждения готового угля, что приводит к уменьшению времени технологического процесса в целом, но и осуществлять сбор жидких продуктов пиролиза, а утилизированное тепло использовать для подсушки пиролизного сырья в автономной сушильной камере. Выполнение топки в виде последовательно соединенных газогенератора и камеры сгорания позволяет перерабатывать неликвидное сырье от деревообработки и лесопиления, древесно-угольную мелочь, а также утилизировать газообразные горючие продукты пиролиза. Теплоизоляция на трубопроводе не позволяет конденсироваться тяжелым смолам на стенках труб и предотвращает тепловые потери. Наличие уплотнителя между контейнером и газоходом обеспечивает равномерную подачу топочных газов к коллекторам. Выполнение сушильной камеры автономной обеспечивает более стабильное протекание процесса пиролиза, а также позволяет использовать теплоту пирогазов как для подсушки древесного сырья, так и для других технологических целей.
Сущность изобретения поясняется чертежом, на котором представлен общий вид углевыжигательной печи (вид сбоку).

http://s1.uploads.ru/t/dc9L5.png

Углевыжигательная печь содержит камеру пиролиза 1, топку 2, охладитель 3, сушильную камеру 4. Корпус камеры пиролиза 1 выполнен сварным из стальных листов и снабжен для предотвращения тепловых потерь теплоизоляцией 5. Контейнер 6 снабжен перфорированными коллекторами 7, закрепленными к нижней части контейнера. Контейнер соединен с газоходом 8 топки при помощи уплотнительного узла, состоящего из уплотнителя 9, заложенного в паз, и уплотнительного бурта 10. Газоход топки снабжен шиберной задвижкой 11. Камера пиролиза закрывается сверху крышкой 12 через уплотнительный узел, состоящий из уплотнителя 13, заложенного в паз, и уплотнительного бурта 14. Топка 2 состоит из последовательно соединенных газогенератора 15 и камеры сгорания 16. Газогенератор снабжен шнековым питателем 17 с электроприводом 18, бункером отходов 19 и ленточным конвейером 20. Газогенератор трубопроводом 21 соединен с камерой сгорания 16, состоящей из основной газовой горелки 22 и горелки дожига неконденсирующихся пирогазов 23 и снабженной для стабилизации пламени турбулизаторами 24. К газогенератору 15 нагнетающим трубопроводом 25, снабженным задвижкой 26, присоединена воздуходувка 27. Воздуходувка 27 соединена также с камерой сгорания 16 трубопроводом 28, снабженным задвижкой 29. Камера пиролиза в верхней части трубопроводом 30 сообщается с системой конденсации, включающей охладитель 3 парогазовой смеси и сборник конденсата 31, соединенный трубопроводом 32 с воздуходувкой 33. Трубопровод 34 соединен трубопроводом 36 через задвижку 37 с камерой сгорания 16, трубопроводом 38 через задвижку 39 с газоходом 8, а через задвижку 35 с атмосферой. Межтрубное пространство охладителя 3 трубопроводами 40, 41 соединено с калориферами 42 камеры сушки 4. Трубопроводы 30, 40, 41 снабжены теплоизоляцией.
Камера пиролиза 1 имеет ряд технологических отверстий для установки термопар 43, 44 и металлического щупа 45 для контроля готовности угля. В нерабочем состоянии отверстия закрывают резьбовыми пробками. Камера сушки 4 представляет собой конструкцию, аналогичную камере пиролиза 1, дополнительно снабженную калориферами 42, воздуходувкой 46 и люком для осушения воздуха 47.
Процесс получения древесного угля в рассматриваемой углевыжигательной печи осуществляется следующим образом.
Контейнер 6 с предварительно подсушенной древесиной загружают в камеру пиролиза 1 и закрывают крышкой 12. Другой контейнер с сырой древесиной помещают в камеру сушки 4.
Неликвидные отходы деревообработки, загруженные в бункер 19 ленточным конвейером 20, шнековым питателем 17 подаются в необходимом количестве в газогенератор 15. Включается воздуходувка 27, открывается задвижка 26 нагнетательного трубопровода 25. После поджога сырья в газогенераторе через дверцу 48 начинается процесс газогенерации. Генераторный газ, вырабатываемый газогенератором, по трубопроводу 21 поступает в камеру сгорания 16. Через топочную дверцу камеры сгорания 49 осуществляется поджог основной горелки 22 и открывается задвижка 29 нагнетательного трубопровода 28, подающего воздух в камеру сгорания 16.
После розжига камеры сгорания включается воздуходувка 33, шиберная задвижка 11 и заслонка 35 открываются, заслонки 39 и 37 закрываются.
Топочные газы проходят через газоход 8 и перфорированные коллекторы 7, распределяются по всей площади камеры пиролиза 1, равномерно обогревая пиролизное сырье, и, охлаждаясь, выбрасываются в атмосферу.
Начальная стадия процесса переугливания идет с поглощением тепла, выделяемого печью. После того как древесина разогреется до температуры 120-150°С, происходит потеря связанной влаги и начинается процесс разложения менее стойких органических веществ с образованием углекислого газа, окиси углерода и уксусной кислоты. Дальнейшее нагревание древесины до температуры 150-275°С вызовет процесс переугливания. С началом процесса переугливания прикрывается задвижка 35 и открывается задвижка 37. Неконденсирующиеся газы подаются по трубопроводу 36 на дожиг в камеру сгорания. Закрытие задвижки 26 приводит к уменьшению выработки генераторного газа, и ход процесса при этом поддерживается за счет дожига неконденсирующихся газов.
Ход процесса переугливания контролируется по температуре в верхней и нижней частях камеры пиролиза, измеряемой термопарами 43, 44. Температура может регулироваться открытием или закрытием заслонок 26 и 29 нагнетающих трубопроводов 25 и 28. При температуре 275-450°С происходит бурное выделение тепла и образование основного количества продуктов разложения. Прокаливание угля и удаление летучих веществ происходят при температуре 450-550°С.
Готовность угля определяется прощупыванием продуктов переугливания в камере металлическим щупом 45 через отверстия в нижней части корпуса камеры пиролиза и в контейнере по величине сопротивления прокалыванию.
В течении всех стадий процесса переугливания древесины смесь паров конденсируется в кожухотрубчатом теплообменнике 3 и собирается в сборник 31. Теплоноситель из межтрубного пространства теплообменника 3 при помощи насоса 50 подается в калориферы 42 сушильной камеры или отводится потребителю.
По окончании процесса пиролиза закрываются шибер 11 и задвижка 37, открывается задвижка 39, начинается процесс охлаждения древесного угля. Пирогазы, проходя через кожухотрубчатый теплообменник 3, охлаждаются и подаются по трубопроводу 38 в газоход топки 8, где, рассеиваясь через перфорированные коллектора 7, поднимаются вверх, и, проходя через слой готового угля, интенсивно охлаждают его до 50 С°.
По окончании процесса охлаждения извлекаются термопары. Затем тельфером открывается крышка 12 и осуществляется выгрузка контейнера, угля из контейнера и установка в камеру пиролиза контейнера с подсушенным сырьем, а в камеру сушки - контейнера с подготовленным для сушки сырьем.
Таким образом, использование предлагаемого технического решения позволяет повысить эксплуатационные характеристики установки и качество древесного угля, подвергаемого переугливанию в установке, за счет обеспечения стабильных условий процесса во всех частях камеры и сокращения времени технологического процесса в целом и увеличения эффективности работы печи.
Дата прекращения действия патента: 26.03.2006

отсюда

примерно тоже самое(но немного с другим рисунком) есть здесь

0

9

вот и примеры разделения процесов сушки и пиролиза.Главное не изобрести велосипед или вечный двигатель

0

10

ПЕССИМИСТ написал(а):

Дата прекращения действия патента: 26.03.2006

Экологически грязная технология, которая отличается от УВП только тем, что ловят жижку (А куда девать будут?). Переусложнено и нафантазировано не от мира сего. К тому же завершило свой путь внедрения в 2006 году. Где внедрено?

0

11

Очень заинтересовал патент на сушку гидролизного лигнина в печи свч.
ЗАМЕЧАТЕЛЬНО ТО, ЧТО ОН СОЧЕТАЕТ В СЕБЕ НЕ ТОЛЬКО СУШКУ, НО И ДЕКОНТАМИНАЦИЮ. ВОЗМОЖНО, ЭТО АЛЬТЕРНАТИВА СУШИЛКАМ ПСЕВДОСЖИЖЕННОГО СЛОЯ.
Осталось прояснить : процесс гранулирования влажного (60%)гидролизного лигнина невозможен без связующих. Почему нельзя сушить после варки, промывки , нейтрализации и отжима лигнин? Он имеет вид влажного порошка. гранулирование считаю лишним перед сушкой.
Производительность сушки в печи свч зависит от многих факторов, в том числе толщины слоя высушиваемого материала. Каков он?
Впродаже много промышленных печей свч, емкость от 100л.

0

12

А кто сказал  что надо пресовать сухой материал и зачем сушить

0

13

Светлана Самарина написал(а):

Осталось прояснить : процесс гранулирования влажного (60%)гидролизного лигнина невозможен без связующих.

кто Вам это сказал?
Юрий Давыдович ещё в своей молодости занимался гранулированным гидролизным лигнином и наверняка помнит, что там всё окусковывалось без связующего.
Мы с DIM.LOG совсем недавно(зимой) гранулировали гидролизный лигнин(из Широковского лигноотвала Пермского края) на экструдерном прессе - всё прекрасно гранулировалось без всякого связующего.

Светлана Самарина написал(а):

Почему нельзя сушить после варки, промывки , нейтрализации и отжима лигнин? Он имеет вид влажного порошка. гранулирование считаю лишним перед сушкой.

если вы считаете эту операцию лишней, то поясните пожалуйста, куда впоследствии Вы планируете использовать высушенный лигнин?

0

14

"— Почему вы принципиально не патентуете оборудование?
— Патент — это ключ под ковриком: любой может взять и зайти, слегка что-то изменить и выпускать как свое оборудование. Это очень широкая практика. К тому же нужно потратить огромное количество времени и денег, чтобы все наши ноу-хау в оборудовании запатентовать. А мы слишком заняты разработками".
отсюда

0

15

ПЕССИМИСТ написал(а):

отсюда

Обо всем, что там написано, я слышал в Лесотехнической академии -адцать лет назад. Но Телесовы это реализовали, а у ученых лежало в форме отчетов. Был, например, изумительный по свойствам теплозащитный и конструктивный материал из скопа - это осадок (мелкое волокно) в сточных водах ЦБП. Все восхищались и свойствами и себестоимостью, но до промышленного внедрения не довели. А Телесовы превратили идеи в товар, что далеко не каждый из нас умеет делать, и, потому, они молодцы и заслуживают только похвал.

Светлана Самарина написал(а):

заинтересовал патент на сушку гидролизного лигнина в печи свч.

Не первый и не последний патент с СВЧ. Однако, стоит более ясно понять зачем, в какие затраты выльется, что получится и кому, то, что получится, надо..

0

16

yury написал(а):

Обо всем, что там написано, я слышал в Лесотехнической академии -адцать лет назад. Но Телесовы это реализовали, а у ученых лежало в форме отчетов.


Дождёмся-ли что когда-нибудь, что такие "Телесовы" найдутся у нас и реализуют на практике то направление брикетирования без связущего, что Вы Юрий Давыдович "прощупывали" с Йоханесом Хинтом -адцать лет назад?

0

17

ПЕССИМИСТ написал(а):

Дождёмся-ли что когда-нибудь

Так Бунецкий к этому идет. Раскрутит свою топливную программу и начнет  диспргировать все подряд. Сама жизнь приведет.

0

18

Диспергировать никогда не буду,вот дезинтегрировать и плавить ето совсем другое дело(про водичку с катализатором  не забывать).Желающих посмотреть ,потрогать, на зуб попробовать просим приезжать в октябре .Будет демонстрироваться работа миниварианта .

Б.В.А.

0

19

yury написал(а):

Раскрутит свою топливную программу и начнет  диспергировать все подряд. Сама жизнь приведет.

Дык ведь приводила, а пришлось "тормознуться"...
Он пробовал дезинтегрировать на своём УРАГАНе древесный уголь - у него получилась мЫлкая субстанция, которая просто "просилась" в шнековый пресс.
Но он зарубил все эти эксперименты "на корню", мотивировав своё решение тем, что у него ВСЁ оборудование(и дезинтегратор и шнековый пресс) рассчитаны и изготовлены для БИОМАССЫ, а древесный уголь уже не является биомассой, это по сути - абразивный материал и для него нужно рассчитывать всё по-другому. Это, конечно, всё понятно... но в плане подтверждения Вашего (с Хинтом) эксперимента можно было бы и попробовать на этом оборудовании пропустить "энную" часть древесного угля для получения древесноугольных "колбасок". По Вашим рассказам, Хинт вообще использовал для своих экспериментов(кроме дезинтегратора) чуть-ли не корабельную(судовую) мясорубку для приготовления фарша...

0

20

Прессование сухой ,влажной биомассы,древесного угля -это разные физико-химические процессы.Следовательно разные требования к перерабатывающему оборудованию и технологической цепочке.Поетому бросатся в разные стороны и направления безсмысленно.На сегодня стоит четкая задача-довести линейку разработанного оборудования и новый технологический подход до промышленной реализации.

0

21

ПЕССИМИСТ написал(а):

По Вашим рассказам, Хинт вообще использовал для своих экспериментов(кроме дезинтегратора) чуть-ли не корабельную(судовую) мясорубку для приготовления фарша...

Не помню. чтоб я поминал мясорубку. Я вообще не видел, на чем они прессовали. про мясорубку я рассказывал относительно брикетирования лигнина. Это было действительно.

Vladimir написал(а):

бросатся в разные стороны и направления безсмысленно

Я сам твердил Владимиру, что нужно сосредоточиться и не растекаться. У него сегодня две глобальные задачи - выйти на уровень промышленного производства и защитить диссертацию. Я и призывал его все усилия вложить в эти задачи. и я рад. что он так думает. Конечно, Вам О.В. хотелось бы побыстрее и я понимаю, почему. И мне хотелось бы. Но с тех экспериментов в "Дезинтеграторе" прошло пол века. От того, что за эти полвека ничего не сдвинулось, земля вращаться не перестала. Кроме Владимира есть еще живые наследники "Дезинтегратора" и можно обратиться к ним. Контакты у Вас есть. А через время Владимир освободится от главных задач и тоже будет расширять линейку направлений. Так что человечествао рано или поздно без того брикета не останется. Я не доживу, так Вы О.В. доживете. http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/48745.gif

0

22

yury написал(а):

Кроме Владимира есть еще живые наследники "Дезинтегратора" и можно обратиться к ним.

Дело в том, что у "Дезинтегратора" под рукой есть только дезинтегратор. А у БВА есть и дезинтегратор и шнековый пресс под рукой. И так у всех - под рукой есть что-то одно - найти человека на просторах СНГ, чтобы у него всё было в наличии очень проблематично. А специально комплектовать ВСЮ линию(вкладывать инвестиции) под "полувековую" идею мало кто будет - это ведь Вам хорошо известно - любимый вопрос всех этих потенциальных инвесторов: "А покажи, ГДЕ это уже работает?"
Там ведь "фишка" в том, чтобы между измельчением в дезинтеграторе и загрузкой в приёмную воронку шнекового пресса должно пройти очень немного времени - чуть превысил отпущенный природой лимит - и всё, из пресса ничего путного уже не выйдет(обычный речной песок, пропущенный через дезинтегратор, в ближайшие полчаса проявляет свойства вяжущего - доказанный на практике факт).
А если бы БВА исполнил ЭТО, плюс задокументировал весь процесс, то глядишь уже сейчас бы кто-то этим занимался... Вон у Дениса Скрека есть потенциальный интерес к приобретению дезинтегратора(даже через обмен на уголь), потом потревожили бы этого пермяка(упоминал здесь - пост№5) на предмет покупки шнекового пресса - и ВСЁ, можно было уже и работать. Глядишь и я бы был при деле...нужном для отрасли...

+1

23

ПЕССИМИСТ написал(а):

Глядишь и я бы был при деле...нужном для отрасли...

Неужто Вы только для брикетирования годитесь? Я уверен,что в Перми проснется кто-то с углежжением не сегодня, так завтра. И куда они пойдут? Конечно к Вам.

0

24

25

ПЕССИМИСТ написал(а):

ПЕРЕДВИЖНАЯ УГЛЕВЫЖИГАТЕЛЬНАЯ ПЕЧЬ Опубликовано: 01.01.1955 Автор(ы): Шахов Номер патента: 101220

Ну вот вам и первый прототип УВП... Да к тому же ещё и передвижная (на колесиках!) - хайтек 1955 года выпуска !!!!!!!!!!!!

0

26

yury написал(а):

Экологически грязная технология, которая отличается от УВП только тем, что ловят жижку (А куда девать будут?). Переусложнено и нафантазировано не от мира сего. К тому же завершило свой путь внедрения в 2006 году. Где внедрено?


у меня такое ощущение, что эта установка "казанских учёных" внедрена здесь.

0

27

ПЕССИМИСТ написал(а):

внедрена здесь

Ну и наворотили! Сто раз говорил про экологию, не буду повторяться. И про "жидкое топливо" из пиролизата было говорено. Скажу только, что термин "быстрый" или "ускоренный" пиролиз ввели в оборот китайцы из канадской фирмы "DinaMotiv". Это абсолютно безграмотный термин, т.к. пиролиз, это химическая реакция и он подчиняется законам кинетики. Те канадские жулики очень простодушно изложили свой процесс и тоже было "жидкое топливо" с влажностью 25% и зашкаливающей кислотностью, вязкое и потому подлежащее сжиганию с предварительнм подогревом до 90 градусов. Представьте, какая вонь стоит над баком с жижкой при такой температуре.Ведь температура кипения метанола, эфиров, кислот, ацетона ниже. И фурфурол полетит. Освенцим отдыхает. И всю систему надо делать кислотостойкой, иначе прогорит за неделю.

0

28

Господа, доброй ночи!http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/35017.gif
Через 20 мин выезжаю в Кировоград, запускать брикетный комплекс... Обязательно попробую прогнать древесноугольную мелочь через экструдер. Результаты выложу на форуме - возможно что-то и получится (есть несколько запятых).
Другое дело - где мне ее потом брать, эту "мелочь"? Над печью заморачиваться не хочется, а ближайший углежог ( http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/61081.gif ) в пятистах километрах от фабрики. http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/40762.gif

0

29

KONSTRUCTOR7 написал(а):

попробую прогнать древесноугольную мелочь через экструдер.

перед экструдером надо мелочь(какой бы фракции она не была)обязательно прогнать через дробилку(или дезинтегратор), чтобы на выходе была "распушенная мЫлкая субстанция". Время выдержки между "после дробилки" и "перед экструдером" - тоже должно быть ограниченным, чем меньше, тем лучше(старайтесь попасть в полчаса). Ну и про добавление водички не надо забывать... Вот тогда Ваше "возможно что-то получится" примет более реальные очертания.

KONSTRUCTOR7 написал(а):

где мне ее потом брать, эту "мелочь"?

А для чего Вам, занимающемуся технологиями и оборудованием(носящему звучный ник КОНСТРУКТОР), эта мелочь? Вы что, хотите переквалифицироваться в производителя и продавца брикетов? Вон Юрий Давыдович занимается примерно тем же, чем и Вы, но он никогда не заморачивается за сколько километров от его офиса находится ближайшая березовая роща, чтобы пустить её на переугливание...

0

30

ПЕССИМИСТ написал(а):

не заморачивается за сколько километров от его офиса находится ближайшая березовая роща,

Очень даже заморачивается! Каждого, кто мне звонит, среди первых вопросов интересуюсь сырьем - какое, как далеко и сколько. Иногда, скрепя сердце, советую с углежжением не связываться. Это, если он рассказывает, что в соседней области большие лесозаготовки и он настроен брать у них нетоварную древесину задешево. Советую все разузнать, посчитать и подумать. Один вызверился - Вы что, не заинтересованы, чтоб я у Вас проект купил? Ответил - заинтересован, но чтоб было построено и работало и не несло убытков. По предыдущему опыту было несколько случаев, когда, купив проект, заказчики начинали шебуршить сырье и обнаруживали, что все не так дешево и доступно, или им не хотят оформлять присмотренную промплощадку. Тогда пару раз говорили - возьмите проект обратно. Но кто станет возвращать деньги за пачку документов, которые полгода пролежали у покупателя, могли быть сто раз скопированы и т.д.? Так лучше сразу упреждать заказчика, что он должен все оценить.

Это разные заморочки, Юрий Давыдович... Вы заморачивайтесь практически в интересах третьих лиц, а у Романа Петровича прозвучало - "где МНЕ ее потом брать?"
О.В.

0

31

Читали инфу под кричащим заголовком?
В РОССИИ ЗАПАТЕНТОВАНА ТЕХНОЛОГИЯ ТОРРЕФИЦИРОВАННЫХ ПЕЛЛЕТ
08 ноября 2013, 14:07
Авторы патента Ю.Д. Юдкевич и А.Д. Овсянко объявили об этом осенью 2013 года. По данным ИАА «ИНФОБИО», это первая подобная разработка в России. Заявка на патент на полезную модель и изобретение, как стало известно корреспонеднтам ИАА «ИНФОБИО» была подана в августе 2013 г. Модель и изобретение относятся к установке торрефикации биомассы. Первые объекты с использованием разработанной технологии торрефикации авторы рассчитывают запустить в 2014 году.
http://s6.uploads.ru/t/MJswT.jpg
Юрий Давыдович, а картинку установки они(ИНФОБИО) у Вас "потырили"?

P.S. просветите меня, если патентовать "полезную модель и изобретение", то эта полезная модель должна быть наяву и выпускать продукцию(которую можно пощупать)? Или достаточно картинок и эскизов?
P.P.S. что означают и демонстрируют вот эти две таблички в заметке от ИНФОБИО?
http://s7.uploads.ru/t/3HXxn.png

0

32

ПЕССИМИСТ написал(а):

просветите меня, если патентовать "полезную модель и изобретение", то эта полезная модель должна быть наяву и выпускать продукцию(которую можно пощупать)? Или достаточно картинок и эскизов?


Разница между полезной моделью и изобретением в степени доказательности. излагаемой в выдаваемом патенте, полезная модель может быть выдана относительно быстро, но срок ее защиты более короткий. Потому патентовед советует подать сразу одно и то же на два вида патентов. Модель будет защищать уже скоро, а там и патент подойдет.  Патента еще нет, это они поторопились. Есть только заявка.
Ни то, ни другое не требует реального осуществления, только грамотно написать бумаги. потому и патентоведы нужны, что они знают, что писать.
Заметку, на которую Вы ссылаетесь, инициировал не я. От Вас о ней узнал.Реально, проект сделан и продан Литовской фирме. Они должны построить. Была надежда, что начнут в этом году, но зима на носу, а у них только идет подбор материалов для установки. Наши и их ГОСТы разошлись. Они ориентируются на материалы из Европы и должны по нашему соглашению сами подобрать аналоги тех Российских материалов и оборудования, которые вставлены в проект. Чем и занимаются. Иногда звонят и говорят - у Вас для такой то цели такой-то металл, можно ли его заменить тапким то с такими-то свойствами и т.п. Подробности конструктивных решений оглашать не имею право, пока не выдан патент, хотя язык и чешется.

ПЕССИМИСТ написал(а):

P.P.S. что означают и демонстрируют вот эти две таблички в заметке от ИНФОБИО?


Табличка сравнений нелепая. Единственное отличие, что сушка и торрефикация помещены в общую клетку.  Какой смысл в этой табличке, не знаю. Картинка взята из моей презентации - доклада на осеннем Конгрессе в ЛенЭкспо. Эти презентации организаторы забирают и потом выставляют в интернете. Где именно, пока не знаю, надо поискать.

0

33

yury написал(а):

Ни то, ни другое не требует реального осуществления, только грамотно написать бумаги

Т.е. если Борис получил на Синергии "красный уголь"(торрефицированные поленья), то получается, что ему можно на бумаге красиво написать как он их измельчил в дробилке, а потом сгранулировал и получил торрефицированные пеллеты? И пусть патентоведы озаботятся заявками на "полезную модель и изобретение" именно этого направления получения торрефиката?  И тогда заголовки на ИНФОБИО будут выглядеть так:
В УКРАИНЕ ТОЖЕ ЗАПАТЕНТОВАНА ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТОРРЕФИЦИРОВАННОГО ТОПЛИВА
Так, да?

yury написал(а):

Картинка взята из моей презентации


на этой картинке что за кругляши с крышками под торрефикатором? Типа сборщики торрефиката для дальнейшей отправки потребителю(или на пресс)?

0

34

ПЕССИМИСТ написал(а):

В УКРАИНЕ ТОЖЕ ЗАПАТЕНТОВАНА ТЕХНОЛОГИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ТОРРЕФИЦИРОВАННОГО ТОПЛИВА
Так, да?

Именно так. Я думаю, законодательство Украины ушло от нашего недалеко, Так что, может патентовать. Я только сомневаюсь, что в толситом полене в объеме на всю толщину степень торрефикации будет одинаковой. но, если да, то это плюс - т.к. дробить торрефикат легче, чем исходную древесину.

ПЕССИМИСТ написал(а):

что за кругляши с крышками под торрефикатором

Это кулеры для остывания торрефиката.

0

35

yury написал(а):

Это кулеры для остывания


Что-ли в крышку встроен вентилятор? Или вода наливается в крышку?

0

36

ПЕССИМИСТ написал(а):

Что-ли в крышку встроен вентилятор?


Все проще. Горячий торрефикат остывает на воздухе в бочках из тонкого железа с не совсем герметичными крышками, но обязательно хорошо загерметизированные в днище и боковом шве.  Негерметичные сверху, чтоб не смяло. Температура выгружаемого продукта около 250 градусов, так что загорание не опасно. А, если загорится, то зальет себя углекислотой в первые же минуты горения, воздух вытеснится и все остынет.Так издавна доостужают уголь на ВНДР.

0

37

yury написал(а):

Горячий торрефикат остывает на воздухе в бочках из тонкого железа с не совсем герметичными крышками, но обязательно хорошо загерметизированные в днище и боковом шве.

Судя по этому Вашему описанию, это обычный тушильник, которые хотел ставить у себя КТБ. Я думал у слова "кулер" применительно к углевыжигательному делу несколько другое значение, а сейчас понял, что это - синонимы.

0

38

ПЕССИМИСТ написал(а):

сейчас понял, что это - синонимы

Правильно поняли. Можно впредь говорить "тушильник". чтоб не засорять язык. Это я подхватил из чтения англоязычных публикаций. даже не помню где. И Вы правы, что лучше и цивилизованнее употреблять родное слово. Миль пардон ;-)

0

39

yury написал(а):

Все проще. Горячий торрефикат остывает на воздухе в бочках из тонкого железа с не совсем герметичными крышками, но обязательно хорошо загерметизированные в днище и боковом шве.

Бочка 200-ти литров + резиновый коврик сверху - вся технология...))) А, ещё-бы экран из обрезанной торцевой крышки бочки, не помешает...

yury написал(а):

Негерметичные сверху, чтоб не смяло.

Не представляю, как это может произойти?

0

40

yury написал(а):

Все проще. Горячий торрефикат остывает на воздухе в бочках из тонкого железа с не совсем герметичными крышками, но обязательно хорошо загерметизированные в днище и боковом шве.  Негерметичные сверху, чтоб не смяло. Температура выгружаемого продукта около 250 градусов, так что загорание не опасно. А, если загорится, то зальет себя углекислотой в первые же минуты горения, воздух вытеснится и все остынет.Так издавна доостужают уголь на ВНДР.


Добрый вечер.Нами сварены два контейнера по 2,35м.куб в виду недостаточности реторт.(Не велики ли??)Полной гермитизации боков и дна не вышло.Соответственно меня ждет "эффект мангала"???Сварщик сказал-"тебе надо-ты и заваривай грёбаные  дырочки" и гордо ушёл в запой по традиции недели на 2.

0

41

Ксанф написал(а):

Нами сварены два контейнера

1. Кулер (он же тушильник) по объему должен быть приерно половина объема реторты, т.к. уголь при пиролизе сильно оседает. 2. Все кроме крышки обязательно загерметизировать. Иначе через дырочки внизу будет утекать углекислый газ, а сверху затекать воздух и будет гореть, пока одна зола не останется. Можно замазать мелкие дырки минеральной шпатлевкой на жидком стекле, но долго не прослужит, будет оббиваться. Спокойнее проварить хорошо. Когда вернется сварщик. плесните ему на опохмелку, чтоб рука с электродом не дрожала. http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/81035.gif

0

42

yury написал(а):

Когда вернется сварщик. плесните ему на опохмелку, чтоб рука с электродом не дрожала.

Спасибо.http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/75153.gif
Насчет ПОЛОВИНЫ реторты-товарищ всю суточную норму разгружает в корыто,вернее в  железный кузов.Вообще без крышки.Иногда прикрывает от осадков.Глядя на это и сварили большенькие 3мм короба .
....и опыт,сын ошибок трудных...http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/66295.gif

0

43

yury написал(а):

Когда вернется сварщик. плесните ему на опохмелку, чтоб рука с электродом не дрожала.

Лучше не надо... Со слов моего сварного родственника - "Ёжики" шибко быстро возвращаются... забираются непрошеными на руки... и-и-и-и, сидя на этих золотых руках, начинают нагло совершать непрерывные половые акты...)))

0

44

Патент на сушильно-пропарочную установку, торефикатор.
http://s1.uploads.ru/5K7qV.jpg

0

45

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ УГЛЕРОДНОГО АДСОРБЕНТА НИЗКОЙ ЗОЛЬНОСТИ
Суть изобретения: Способ получения углеродного адсорбента низкой зольности, включающий обработку углеродного сырья растворами кислот с последующей отмывкой и сушкой, отличающийся тем, что в качестве углеродного сырья берут активный уголь из косточек плодов деревьев и скорлупы грецкого и кокосового орехов, обработку ведут в две стадии, причем сырье сначала обрабатывают хлористоводородной кислотой с концентрацией 8-10 мас.%, а затем фтористоводородной кислотой с концентрацией 10-15 мас.%, а отмывку проводят дистиллированной водой 3-5 раз в соотношении сырье:вода, равном 1:10-12.
Номер патента:
2359903
Класс(ы) патента:
C01B31/08 
Номер заявки:
2008113943/15
Дата подачи заявки:
14.04.2008
Дата публикации:
27.06.2009
Автор(ы):
Мухин Виктор Михайлович (RU),
Зубова Инна Дмитриевна (RU),
Чумаков Владимир Павлович (RU),
Зубова Ирина Николаевна (RU)
Патентообладатель(и):
Открытое акционерное общество "Электростальское научно-производственное объединение "Неорганика" (ОАО "ЭНПО "Неорганика") (RU)

Описание изобретения:

Изобретение относится к получению активных углей. Способ получения углеродного адсорбента низкой зольности включает обработку углеродного сырья - активного угля из косточек плодовых деревьев или скорлупы грецкого и кокосового орехов растворами кислот - хлористоводородной с концентрацией 8-10% мас., а затем фтористоводородной с концентрацией 10-15% мас., отмывку проводят дистиллированной водой 3-5 раз в соотношении сырье:вода, равном 1:10-12. Предлагаемый способ обеспечивает получение деминерализованного адсорбента на основе растительного сырья с повышенной адсорбционной емкостью по ацетону и повышенной электроемкостью.

Изобретение относится к области сорбционной техники и может быть использовано для получения низкозольных углеродных адсорбентов (активных углей) на основе растительного сырья, предназначенных для очистки питьевой воды от примесей органических веществ, в частности от ацетона, в системах космических кораблей, в фармацевтической промышленности, а также для электротехнических целей.

Как известно, обеззоливание (деминерализация) углеродных адсорбентов может осуществляться путем обработки адсорбентов растворами сильных кислот и щелочей по реакциям:

6HCl+Fe2О3=2FeCl3+3H2O

2HCl+СаО=CaCl2+H2O

6HF+SiO2=H2SiF6+2H2O

2KOH+SiO2=К2SiO3+H2O

Многочисленными экспериментами было установлено, что последовательная обработка углеродного сырья сначала хлористоводородной, а затем фтористоводородной кислотами обеспечивает наиболее полное растворение минеральных примесей, содержащихся в угле, а многократная его отмывка большим количеством воды обусловливает 100 процентное удаление образовавшихся при этом растворимых продуктов. В результате удаления из угля Fe, Ca, Si содержание углерода в адсорбенте увеличивается до 95-98%.

Сущность предлагаемого способа заключается в следующем:

Берут уплотненное углеродное сырье, например низкообгарный активный уголь (из косточек плодовых деревьев и скорлупы грецкого и кокосового орехов), обычно характеризующийся высокой насыпной плотностью =620-650 г/дм3 и хорошо развитым объемом микропор Vми=0,55-0,60 см3/г и удельной поверхностью Sуд=2800-3000 м2/г, обрабатывают его раствором хлористоводородной кислоты, имеющей концентрацию 8-10% массовых, затем кислоту сливают, а уголь обрабатывают фтористоводородной кислотой, имеющей концентрацию 10-15% мас., после слива фтористоводородной кислоты проводят 3-5-кратную отмывку угля дистиллированной водой в соотношении уголь (сырье):вода, равном 1:10-12.

Сущность изобретения поясняется следующими примерами.

Пример 1. Берут 3 кг активного угля из косточек персика марки МеКС с насыпной плотностью 620 г/дм3 и содержанием минеральных примесей (золы) 7,1%, S=2850 м2/г, заливают его 6 кг 8%-ной хлористоводородной кислоты и выдерживают при температуре 80°С в течение часа. Уголь при этом тщательно перемешивают, затем раствор кислоты сливают, а уголь заливают 6 кг 10% фтористоводородной кислоты, смесь при тщательном перемешивании выдерживают в течение 2-х часов, затем кислоту сливают, а уголь 3 раза отмывают дистиллированной водой, которую каждый раз заливают в количестве 30 литров и выдерживают в течение 30 минут при перемешивании, после чего сливают, и в течение 8-10 минут дают излишкам стечь. Отмытый уголь выгружают и сушат при температуре 105-120°С до остаточного содержания влаги не более 5%.
Массовая доля золы в полученном угле составляет 0,5%, адсорбционная емкость по ацетону повышается до 28 мг/г, интегральная емкость в электродах достигает 990 фарад/г.

Пример 2. Берут 3 кг активного угля ВСК на основе скорлупы кокосового ореха, имеющего зольность 8,0%, S=3000 м2/г, Vми=0,58 см3/г. Процесс осуществляют как в примере 1 за исключением того, что обработку осуществляют хлористоводородной кислотой с концентрацией 10% массовых, фтористоводородной кислотой с концентрацией 15% мас., проводят пятикратную отмывку дистиллированной водой в соотношении уголь:вода, равном 1:12.
Массовая доля золы в полученном угле составляет 0,3%. Адсорбционная емкость по ацетону 32 мг/г, интегральная емкость в электродах - 980 фарад/г.

Пример 3. Берут 3 кг активного угля АКУ-П на основе косточек абрикоса. Уголь имеет зольность 7,5%. Процесс обеззоливания осуществляют как в примере 1 за исключением того, что обработку проводят хлористоводородной кислотой, имеющей концентрацию 9% и фтористоводородной кислотой, имеющей концентрацию 12,5%. Отмывку от кислот осуществляют четырехкратной обработкой дистиллированной водой в соотношении уголь:вода, равном 1:11.
Массовая доля золы в угле АКУ-П снизилась до 0,4%, адсорбционная емкость по ацетону повысилась до 31 мг/г, интегральная емкость в электродах составляет 980 фарад/г, длительность работы в конденсаторах - 995 циклов заряд-разряд.

Многочисленными экспериментами было установлено, что последовательная обработка углеродного сырья сначала хлористоводородной, а затем фтористоводородной кислотами обеспечивает наиболее полное растворение минеральных примесей, содержащихся в угле, а многократная его отмывка большим количеством воды обусловливает 100 процентное удаление образовавшихся при этом растворимых продуктов. В результате удаления из угля Fe, Ca, Si содержание углерода в адсорбенте увеличивается до 95-98%. При этом увеличивается объем мелких микропор, обеспечивающих повышение емкости поглощения ацетона.

Опытами показано, что использование хлористоводородной кислоты с концентрацией ниже 10% не обеспечивает полного растворения соединений Са в угле, а использование кислоты с концентрацией более 12% приводит к разрушению углеродного каркаса. Уменьшение концентрации кислоты HF менее 10% приводит к неполному удалению соединений кремния, что обусловливает снижение адсорбционной активности по низкомолекулярным труднопоглощаемым молекулам ацетона, а увеличение концентрации фтористоводородной кислоты более 15% приводит к увеличению размеров микропор, следовательно, к снижению адсорбционного потенциала получаемого угля, что в обоих случаях снижает емкостные показатели угля.

Отмывка угля от образовавшихся растворимых соединений зольных примесей должна осуществляться не менее 3-5 раз. Снижение количества отмывок менее 3 обуславливает забивание части сорбирующих микропор продуктами реакции, что существенно ухудшает адсорбционные свойства получаемого угля. Увеличение числа отмывок более 5 раз, не приводя к существенному улучшению емкостных характеристик, способствует ухудшению технико-экономических показателей процесса (за счет повышения трудовых и энергетических затрат).

Экспериментами установлено, что если соотношение активный уголь (сырье):вода менее 10, то рН угля остается кислым, что снижает качество питьевой воды и электроемкостные свойства электродов, а при соотношении сырье:вода более чем 1:12 ухудшается состав поверхностных окислов, важных для электрохимических свойств угля.

Как следует из изложенного, каждый из признаков заявленной совокупности в большей или меньшей степени влияет на достижение поставленной цели, а вся совокупность является достаточной для характеристики заявленного технического решения, т.е. снижения зольности и повышения эффективности очистки питьевой воды от ацетона в кабинах космических кораблей и получения адсорбентов, обладающих высокой электрической емкостью.

отсюда

0



ФотоВидеоСоздать бесплатный форумПомощь