Углежоги

Объявление

Мы готовы в меру своих познаний отвечать на Ваши вопросы по технологиям, связанным с древесным углем.

Обратите внимание: Здесь мы обсуждаем только технологии. Все объявления о купле-продаже удаляются!

Все объявления насчет купли-продажи угля можно помещать на форуме

"торговая площадка древесного угля"

Администраторы форума: Boris (Киев), Олег Викторович (Пермь)

Счетчик визитов на Форум Установлен 18 января 2012 года : счетчик посещений

Пожалуйста, освежайте в памяти правила. (Кнопка Правила в верхнем меню)

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » Древесноугольные брикеты для промышленности ·


Древесноугольные брикеты для промышленности ·

Сообщений 1 страница 50 из 89

1

рассматриваем проблемы брикетирования угля для нужд, к примеру, металлургов

На лесохимических предприятиях страны накапливается большая масса древесноугольной мелочи, которая не находит сбыта и может быть переработана в брикеты. Древесноугольные брикеты представляют собой качественное топливо, которые  могут быть применены в производстве кристаллического кремния для подмены части крупнокускового древесного угля. Брикеты обладают большой механической прочностью (6,9 - 9,8 МПа), повышенной плотностью (0,9 - 1 г/см3), высокой удельной теплотой сгорания (30000 - 32000 кДж/кг), малой гигроскопичностью.

Брикетирование древесноугольной мелочи делается с применением связующих веществ. В качестве связующих могут быть использованы продукты тепловой переработки твёрдых топлив и нефтепереработки, продукты переработки растительных материалов - декстрин, крахмал, меласса, лигносульфонаты, талловый пек и др.

Процесс производства древесно-угольных брикетов состоит из следующих стадий: измельчения угля, изготовления брикетной массы, прессования брикетов, сушки их и прокаливания.

Древесноугольная мелочь с угольного склада автотранспортом доставляется к установке, потом элеватором загружается в дисковую или валковую дробилку.

В дробилке древесноугольная мелочь измельчается до фракции наименее 1 мм и шнеком загружается в смеситель, куда одновременно подается связующее - лигносульфонаты, нефтебитумы либо древесная смола, а из водопроводной сети - определенный размер воды.

Полученная брикетная шихта в смесителе перемешивается и по­ступает на прессование. Сформованные сырые брикеты ленточным конвейером подают в сушилку, обогреваемую дымовыми газами, а потом прокаливают в печи.

Прокаливание брикетов делается теплоносителем, полученным от сжигания неконденсирирующихся газов с присадкой солярового масла в топке-смесителе. В процессе прокаливания брикетов образуются парогазы, которые поступают в конденсатор, где конденсируются и охлаждаются. Приобретенный конденсат возвращается в смеситель на изготовление следующей порции брикетной массы либо направляется на сжигание в топку. В случае использования в качестве связующего древесной смолы конденсат поступает в сборник-отстойник, откуда верхний слой (вода) подается в смеситель на изготовление брикетной консистенции, а нижний (масло) - на сжигание в топку совместно с соляровым маслом.

Брикеты охлаждаются неконденсирующимися газами, получающимися в процессе прокаливания. Прокаленные брикеты охлаждают до 30 °С и транспортируют на склад готовой продукции.

Хорошими показателями полученных брикетов являются: массовая доля связующего 15 - 20 %, воды 40 % от массы полностью сухого сырья, время изготовления консистенции в смесителе 60 - 90 мин, давление прессования 25 МПа, температура прокаливания 500 - 550 °С.

Древесно-угольные брикеты транспортируют по железной дороге в крытых сухих вагонах либо автотранспортом под брезентом, хранят в закрытых сухих складских помещениях.
отсюда

Отредактировано ПЕССИМИСТ (17.10.2011 00:19)

0

2

для общего развития скопирую сюда стародавнюю статью за подписью следующих авторов:
А.Я. Киповский, к.т.н.,
доцент С.А. Прокофьев,
аспирант О.В. Алексеенко, ген.дир. ООО «Перун»

     История древесного угля и история металлургии тесно связаны. Древесный уголь долгие годы был единственным топливом для металлургии и кузни. Самого начала «железного века» от IX...VII веков до середины XVIII века, производство древесного угля было развитой отраслью промышленности. Наши предки применяли древесный уголь для выплавки железа в так называемых сыродутных печах и при дальнейшем усовершенствовании сталелитейной технологии  в доменных и пудлинговых  печах.  Металлургия и кузнечное дело - одни из первых промышленных применений древесного угля. Но после изобретения в середине XVIII века,  Абрагамом Дерби  способа получения кокса из каменного угля, кокс стал основным топливом для выплавки и термической обработки металлов, вытеснив с этого рынка древесный уголь. 
  В наши дни ситуация по применению каменноугольного кокса как топлива для металлургии кардинально изменилась. Глобальный дефицит кокса,  объясняемый ростом потребления сырья металлургами, ставят на  грань остановки производства свинца, никеля, чугуна, ферросплавов. Из-за роста стоимости коксующегося угля стоимость  кокса за последние два года выросла в несколько раз.
Сможет ли древесный  уголь в наше время заменить кокс и как топливо  отвечать современным  металлургическим требованиям?
Древесный уголь по ряду показателей превосходит каменноугольный кокс. Содержание фосфора и серы, что немало важно для металлургии, ниже чем у кокса. Также древесный уголь превосходит кокс по содержанию углерода. Применение древесного угля не сопровождается  выбросами в атмосферу парниковых или токсичных газов. Кокс, в свою очередь, превосходит древесный уголь по таким показателям, как теплотворная способность, насыпная плотность.
Древесно-угольные брикеты – топливо, соединяющее в себе свойства каменноугольного кокса и  древесного угля. 
Химический состав и плотность в брикетах формируются  искусственно, и эти показатели могут изменяться в зависимости от запросов потребителя. Современные возможности позволяют ввести в состав брикетов компоненты, которые могут регулировать длительность горения, реакционные возможности брикетов.  Также в состав могут быть включены компоненты, улучшающие качества выплавляемых металлов и сплавов.  Решением проблемы возрастающего дефицита  кусковой руды могут быть брикеты, содержащие в себе порошковую руду или пыль руды, получаемые при добыче. Если компонентами брикетов будут металлосодержащие отходы производств, это будет решением  проблемы свалок и могильников, усугубляющих экологическую обстановку вокруг металлургических и металлообрабатывающих предприятий. Потребление каменноугольного кокса растет с каждым днём.
Топливо для металлургии - это одно из множества возможностей применения древесного угля. Брикеты могут применяться как восстановитель при литье бронзы, латуни, при производстве  лантанидов, мельхиора, нейзильбера, оцинкованной проволоки, при производстве кристаллического кремния и карбида кремния.
Сможет  ли лесохимическая промышленность справиться с таким объёмом?
Как упоминалось ранее, древесно-угольные брикеты - продукт переработки отходов лесопромышленного комплекса. Их производство связано с возможностью многотоннажного использования неизбежных отходов древесного сырья при заготовке и его переработке на лесопильных и деревообрабатывающих предприятиях (опилок, щепы, горбыля и т.д.) Высокий темп роста лесопромышленного комплекса, который мы можем наблюдать за последние годы, а также отсутствие современных высокорентабельных технологий переработки отходов дают предпосылки для формирования сырьевой базы для организации производства древесно-угольных брикетов.

0

3

Кстати, фраза из статьи
"В наши дни ситуация по применению каменноугольного кокса как топлива для металлургии кардинально изменилась. Глобальный дефицит кокса,  объясняемый ростом потребления сырья металлургами, ставят на  грань остановки производства свинца, никеля, чугуна, ферросплавов. Из-за роста стоимости коксующегося угля стоимость  кокса за последние два года выросла в несколько раз"
действительно актуальна сейчас. Из-за пожара на шахте "Распадская" возник приличный дефицит энергетических спекаемых углей, которые являются основным сырьём для коксохимических предприятий. И ценник на кокс тут же взлетел до 10-13 рублей за кг(в зависимости от опта). А ведь недавно он стоил 5-6 рублей за кг. А коксовую мелочь можно приобрести по цене чуть меньше 2 рублей за кг. Чем не ниша для брикетного бизнеса?

0

4

Глянул параметры предлагаемых одной фирмой коксобрикетов
Размер,мм 35 х 35х20; 65 х60х 30   Зольность, % до 19,0   Сера, % 0,8   Влага,% 5,0   Летучие, % 12,0
по параметрам зольности, серы и летучим у древесноугольных брикетов хорошие перспективы...

0

5

Гляньте на эту таблицу
http://img-fotki.yandex.ru/get/5404/esolvik.7/0_5bc74_9fa03b97_L.jpg
и ответьте мне на такой вопрос:
А не пора-ли металлургам, при таких ценах на кокс, вернуться "к истокам" и не вспомнить о древесном угле? Точнее, о древесноугольных брикетах, как о прекрасном топливе, соединяющее в себе свойства каменноугольного кокса и  древесного угля. Неужто при ТАКИХ ценах на кокс (практически как бабай предлагал торговать брикетами в Европу) мы не сможем обеспечить наших металлургов? А ведь мы туда ещё и подмешать можем чего путнего...
У кого есть "лепшие" друзья в металлургии, контролирующие поставки сырья, хотя бы на какую-нибудь "захудалую" литейку? Пора начинать действовать! Рыночная ситуация просто благоволит к энергичным действиям в этом направлении.
Правда, есть пара нюансов на входе в этот бизнес(с которыми я уже столкнулся, но они решаемы), но я не буду рассказывать пока о них...

0

6

ПЕССИМИСТ написал(а):

не пора-ли металлургам, при таких ценах на кокс, вернуться "к истокам"

Браво! Это сообщение много важнее, чем можно подумать! Не исключаю, что это серьезный поворот. При рациональной организации лесозаготовок древесина возобновляема и приумножаема в отличие от каменного угля. Пласты коксующихся углей истощаются и их добыча все дороже. Коксование никогда не было экологически чистым. А тут еще протокол Киото.
Будь бы наша власть расторопнее, только мы - Россия имеем возможность заготавливать огромные количества лиственной древесины (особо в Сибири) без вреда и даже с пользой для природы. Только у нас такое количество отходов ждет превращения в угольные брикеты. Мы могли бы посадить мир на эту древесноугольную иглу покруче газовой!
Жаль, это только мечты! Газпром не допустит...
Ю.Ю.

0

7

yury написал(а):

имеем возможность заготавливать огромные количества лиственной древесины

почему обязательно лиственной? Хорошо прокаленная древесноугольная мелочь из хвои легко пойдёт на брикеты...

yury написал(а):

Жаль, это только мечты! Газпром не допустит...

ну, думаю, ГАЗПРОМ тут не при чём... коксохимические предприятия контролируют в основном металлургические холдинги(типа ОМК) и чтобы вклиниться с брикетами в их технологические цепочки - это надо ОЧЕНЬ постараться! Надо начинать с небольших литеек, относительно мелких заводиков...

0

8

ПЕССИМИСТ написал(а):

почему обязательно лиственной?

Я же писал про лиственную применительно к кусковому углю, а потои про отходы для брикетов. В литейку и кусковой уголь из твердолиственных пойдет, а спрос там, если вытеснять кокс, огромный. одними брикетами из отходов не покроете!
Ю.

0

9

yury написал(а):

писал про лиственную применительно к кусковому углю

а ведь действительно, с такими ценами на кокс, можно и поставлять просто древесный уголь. Только мне кажется, что не всякая литейка(или домна) будет "в восторге" от присутствия древесного угля, т.к. он не будет проходить по параметру прочности. Кокс ведь прочнее древесного угля и металлурги отталкиваются от этого параметра.  Или ошибаюсь?

0

10

ПЕССИМИСТ написал(а):

не всякая литейка(или домна) будет "в восторге" от присутствия древесного угля, т.к. он не будет проходить по параметру прочности

Не стану спорить. Нынешние домны в отличие от домен начала 20 века, работавших на древесном угле, вероятно ориентированы на прочность кокса. Но цена хороший стимулятор. Металлурги не нуждаются в наших советах. Брикеты тут совершенно на месте, они не менее прочны, чем кокс. Очень модное направление, когда в брикете заранее и уголь и руда и легирующие добавки. А нам то это не слабо!
Ю.

0

11

слабо к сожалению - 3-4 маршрута в месяц никто не может отгрузить, поэтому перестраивать технологию дороже экономии

0

12

объясни подробнее о маршрутах
и что надо перестраивать в технологии

0

13

с конца - технология рассчитана на кокс (плавка металла) - температура, химия, время расплава
маршрут от 50 вагонов суммарный вес около 3000 тн, маршрутная отправка дешевле повагонной
кто нибудь способен столько в месяц делать?

0

14

бабай написал(а):

технология рассчитана на кокс (плавка металла) - температура, химия, время расплава

у кокса есть параметры (теплотворная способность, содержание летучих, зольность, содержание серы,влага и др.) с какими-то определёнными показателями, нужными конкретному металлургу для плавки металла и которые отслеживаются его лабораторией на входном контроле. Обычно пишут не больше(не меньше) какого-то значения. Если параметры древесноугольного брикета будут не больше(не меньше) этих нужных значений, то не вижу никаких разумных препятствий в его использовании.

бабай написал(а):

маршрут от 50 вагонов суммарный вес около 3000 тн, кто нибудь способен столько в месяц делать?

ты не поверишь, но способны. Например - эти. У них производительность 100 тонн в 12-ти часовую смену. Правда, немного другого брикета. Но всё равно, они способны сделать маршрутную норму  нужного брикета...

0

15

Вопрос не про сделать - вопрос где 3000 тн отсева найти
нефтекокс - подвал переработки нефти. сидят ребята на пермьнос - там известно - сколь зайдет нефти, какой (сернистость и пр.), сколько на выходе продукта. про сам кокс - шахта дает на обогатительную фабрику 450-500 тыс. тн марок К, ОК, Ж, ЖК. после обогащения это 350-400 тыс. тн. несколько несопоставимые масштабы

0

16

бабай написал(а):

вопрос где 3000 тн отсева найти

его не надо искать, его надо сделать, как делают кокс из спекаемого угля коксохимики, примерно этим же надо заняться лесохимикам, переугливая любую древесину в древесно-угольную мелочь. Печь Гересгофа(или аналог) будет им в помощь...

Отредактировано ПЕССИМИСТ (17.10.2010 18:17)

0

17

Сайт "Карбона-Проминтех" мне прежде не попадался. И произвел очень сильное впечатление. Молодцы! И постановка дела и раскрутка впечатляют.  Но оптимизм "Пессимиста", на мой взгляд, несколько избыточен. Их озабоченность сырьем и наша, как говорили в Одессе, "две большие разницы".  Наша главная проблема и не сырье и не технологии, а инвестиции. Устойчивое мнение крупных инвесторов, что древесный уголь, это "шашлычки", которыми солидному денежному мешку заниматься "западло".  Ему те шашлычки подадут в любом ресторане лакеи. А где возьмут, их забота. Я с этим сталкиваюсь повседневно. Мы все живем в зоне мелких заказчиков, которые озабочены использованием относительно небольших количеств отходов или прируба. Есть и объективная составляющая. Везти дрова дальше, чем на 80 км при наших дорогах себе дороже. Это не фонтан, откуда нефть идет годами из одной точки и даже не угольная шахта. Наше сырье размазано на большие площади. От того даже в Сибири никто не замахивается на производство угля в одной точке больше чем 5, ну, максимум, 10 тыс.т/год. Потребителя следует завоевать, выдав ему для испытаний хотя бы месячное по его потребности количество тех брикетов. Поинтересуйтесь производительностью ближайшего металлургического завода. пусть самого маленького. Я думаю, это и есть наши главные проблемы.
Ю.

0

18

yury написал(а):

Но оптимизм "Пессимиста", на мой взгляд, несколько избыточен. Их озабоченность сырьем и наша, как говорили в Одессе, "две большие разницы".

если честно, у них вообще нет озабоченности в сырье. Им сбрикетировать коксовую мелочь, нефтекоксовую мелочь, которой везде завались - раз плюнуть! Про древесноугольную мелочь в больших объёмах они даже не думают. У них в другом проблема...

0

19

Пришел очередной Mail  из woodbusinessportal Его содержание: Продаю древесный уголь. 8 руб. Омск
Произвожу древесный уголь из брикетов.
8 руб/кг без упаковки. Омск.

Это объявление находится на  http://www.woodbusinessportal.com/ru/Me … 52298.html
Адрес и телефон скорыты от бесплатных пользователей.
Коллеги! Ваше мнение о возможности такой цены и в связи с разговорами об угле для металлургии?
Ю.

0

20

По поводу возможной стоимости угля из брикетов, который может использоваться вместо кокса. Себестоимость брикета при условно-бесплатном сырье в районе 1000р/тонну, особенно в егионах удаленных, где опилок много, а девать брикеты сами по себе некуда. В этом случае они могут расмотреть это направление сбыта, себестоимость угля будет у них рубля 4. Пиролиз может быть почти бесплатным, если печь является "придатком" к брикетному производству. Помню перед кризисом кокс стоил около 500 долларов за тонну и у нас даже был реальный заказчик по этой теме, совместно с Ю.Ю., правда он хотел перерабатывать не опилки, а торф, но кризис помешал.

Отредактировано vlav (20.10.2010 12:42)

+1

21

vlav написал(а):

Пиролиз может быть почти бесплатным

Насчет бесплатности, я бы поосторожничал - зарплата, электричество, транспорт, внутризаводские и внезаводские расходы составляют от 2 до 4 р/кг угля.
Выход угля из брикетов примерно 300 - 330 кг на 1 тонну брикетов. Согласимся с vlav, что себестоимость брикетов на заводе 1 р/кг. Нужно минимум 3 кг брикетов на 1 кг угля. Это уже 3р/кг, плюс затраты на пиролиз и заводские. Это уже 6 р/кг. Потому готовность отдать угольные брикеты по 8 р/кг кажется мне несколько авантюрной. Но. если так, то это очень интересно!
Ю.

0

22

yury написал(а):

Ваше мнение о возможности такой цены

Как-то подозрительно, что такие объявления целиком идут из Омска и Омской области. Это касаемо этого объявления, а также и этого. Причём, в одном случае объявка завуалирована, в другом - просто не отвечают на письма.
Что касается возможности такой цены, то сразу вспомнился этот пост полуторагодовой давности. Автор этого поста хотел завалить рынок древесноугольными брикетами в форме "седловидная подушечка" рублей по 10 за кг, причём древесноугольный отсев был покупным, с ценником не меньше 2,5 рубля за кг.

vlav написал(а):

Пиролиз может быть почти бесплатным, если печь является "придатком" к брикетному производству.

Вот эту фразу не понял... Обычно брикетное производство идёт придатком к углевыжигательной печи, причём избыточное тепло(снятое через утилизатор) подаётся в сушильную камеру, для сушки брикетов.

0

23

Про 2р/кг объявление появилось и сегодня http://www.woodbusinessportal.com/ru/Me … 52297.html
Ю.

0

24

еще один вопрос - гидрофильность. древесный уголь очень хорошо набирает влагу. вопрос к Ю.Д. - до скольки на открытом воздухе. и вдогонку - на сколько теряется прочность при наборе влаги. т.к. кокс - он же каменный уголь, имеет влагу до 25-30% при выходе с фабрики, обогащающей "мокрым" способом. для уточнения формулировок - обогащение есть отбор неугля из общей массы добытой породы. так вот обогащенный кокс по дороге сохнет и прочности не теряет. что позволяет перевозить его в полувагонах без пологов и прочих закрытий. и складируется потом на меткомбинате на открытой площадке.

0

25

бабай написал(а):

складируется потом на меткомбинате на открытой площадке.

Древесный уголь способен удерживать влаги до 40% от собственной массы. Значительная часть внутри кусков, но много и между кусками. Хорошо прокаленный уголь имеет и активность примерно треть от ДАК и смачивается влагой. Очень опасно замерзание мокрого угля, т.к. его рвет на мелкие куски. Древесный уголь не терпит не только открытого хранения, но и во влажных помещениях. т.к. при поглощении небольшого количества влаги за счет поверхностной активности происходит саморазогревание. При малейшем сквозняке это разогревание может перейти в возгорание. Я уже писал где-то, что  в славные тридцатые годы несколько десятков инженеров и рабочих расстреляли как вредителей, т.к. уголь, отправленный на открытых платформах, возгорался в пути и сгорал весь состав. А дело простое - влажный воздух (но не дождь) и ветерок создаваемый движением состава достаточны, чтоб возгорелось. Тогда этого не знали. т.к. прежде уголь делали вблизи потребителей и стали возить далеко только при Советской власти. Первым схватился проф. Ногин, проделал опыты и стал распространять информацию. Чуть не посадили, как покровителя врагов народа. Но стали накрывать платформы брезентом и возгорания стали реже. Однако, и в закрытых, но щелявых вагонах уголь загорается и, при наличии в угле головни, особенно часто. Еще один момент: уголь меньше склонен к самовозгоранию, если в процессе остывания получил небольшую порцию воздуха, или, наоборот, его тушили путем интенсивного охлаждения мощными струями воздуха. Вы знаете, почему на ветру костер разгорается, а спичка гаснет? Это связано с интенсивностью переноса тепла. Так и уголь, продутый в ТОНКОМ слое, не загорится, а остынет. Этот феномен изучил Нижегородский ученый Бурмистров и сделал оригинальный тушильник - на сетчатом транспортере тонкий слой раскаленного угля двигался и продувался сильным потоком воздуха. Тушильник был испытан на Сяве и работал успешно. Уголь после такой продувки стабилизировался и не загорался.
Ю.

0

26

yury написал(а):

и сделал оригинальный тушильник - на сетчатом транспортере тонкий слой раскаленного угля двигался и продувался сильным потоком воздуха.

а видели его на практике? Эскизик можете набросать?

0

27

Ну вот Юрий Давыдович и дал ответ о невозможности использования. Ведь придется и возить и хранить. Но вот еще вопрос - а поведение брикетов такое же?

Отредактировано бабай (21.10.2010 12:16)

0

28

ПЕССИМИСТ написал(а):

а видели его на практике? Эскизик можете набросать?

Наклонный транспортер с поперечными скребками, одетый в кожух. Воздух входит в верхнюю половину и, пройдя через слой, отсасывается снизу. Бурмистров поставил аппарат тогда, когда был запущен совместный "Союз-Апполон".  Кожух - труба примерно 1,5 м диаметром, наклонный. В первую же ночь, кто-то из рабочих написал на боку "Апполон". Так и вошло в обиход название. Есть в Нижнем Виктор Анатольевич Рыжов - один из последних могикан погибшего ЦНИЛХИ. Прямой участник тех событий. (Бурмистрова, увы, уже нет, как и многих других). Его mail woodnn@yandex.ru   Он может за не слишком большую мзду снабдить точными размерами. Возможно и комплектом чертежей, т.к. сам участвовал в конструировании. Несколько прекрасных, грамотных лесохимиков, оставшихся от некогда блистательного ЦНИЛХИ ныне бедствуют без работы и перебиваются случайными заказами. Их все меньше, а предприимчивых и безграмотных Эдисонов все больше. А жаль.
Ю.

0

29

бабай написал(а):

а поведение брикетов такое же?

зависит от усилия прессования и от вида используемого связующего

0

30

ПЕССИМИСТ написал(а):

зависит от усилия прессования

Если связующее водорастворимое и не полимеризуется (крахмал, патока, барда), то мокрый брикет развалится. Не так быстро, как промороженный кусок угля, но, за то, тотально, до составляющей мелочи. И давление прессования только притормозит процесс, но не остановит. Мокните брикет в воду, потом проведите по нему пальцем. что успеет намокнуть, отвалится. Подождите, чтоб вода прошла внутрь и повторите эксперимент.   :dontknow:
Ю.

0

31

соответственно возможна транспортировка только в биг-бэгах, а это доп расходы + доп оборудование на приемке
или это производство должно располагаться в непосредственной близости от меткомбината

Отредактировано бабай (21.10.2010 13:51)

0

32

Всё уже придумано до нас:
"Влагоустойчивый топливный брикет готовят следующим образом. Нагревают до температуры 50-70oC связующее - полисахарид в количестве 4-10 мас.%, кубовые остатки нефтепереработки в количестве 0,26-0,78 мас.% и углеродсодержащий компонент - остальное. Смешивают связующее - полисахарид и кубовые остатки нефтепереработки в соотношении 1,0:(12,8-15,4), полученную смесь смешивают с углеродсодержащим компонентом  и перемешивают до равномерного распределения компонентов. При этом достигают объемной гидрофобизации брикета. Брикет прессуют при давлении 25-45 МПа(давление прессования ниже 25 МПа не обеспечивает достаточной механической прочности брикета. Давление прессования выше 45 МПа нерационально из-за перерасхода энергии. Необходимая механическая прочность брикета достигается в интервале давления прессования 25-45 МПа). Отпрессованные брикеты доупрочняют при охлаждении в естественных условиях или ускоряют доупрочнение принудительной сушкой при температуре 105-110oC в течение 30-45 мин.
Полученные брикеты влагоустойчивы и не разрушаются под воздействием атмосферных осадков, обладают высокой термостойкостью.

Связующим-полисахаридом может служить как продукт целевого назначения, являющийся высокополимерным углеводом, так и отход сахарного, винодельческого, крахмального, целлюлозно-бумажного производства. Представители целевых продуктов, такие как крахмал, декстран, целлюлоза, декстрин, сахар и др., в процентном отношении по химическому составу сходны между собой, но отличаются размером макромолекул и строением.
В качестве кубовых остатков нефтепереработки могут быть использованы кубовые остатки первичной переработки нефти и кубовые остатки вторичной переработки нефти. Кубовые остатки нефтепереработки, являющиеся анионактивным гидрофобизатором, адсорбируясь на поверхности угольных частиц на активных центрах, в порах и капиллярах, вытесняют воду, модифицируют поверхность угольных частиц. Вода избавляется от контактов с углеродной поверхностью и поэтому сравнительно легко покидает угольные капилляры. Удаление воды облегчается с приложением усилия прессования".

0

33

ПЕССИМИСТ написал(а):

Вода избавляется от контактов с углеродной поверхностью и поэтому сравнительно легко покидает угольные капилляры. Удаление воды облегчается с приложением усилия прессования

Красиво, но поверю, когда увижу. Слишком красиво, чтоб быть правдой. :cool:
Ю.

0

34

yury написал(а):

Слишком красиво,

набросаю ещё "красивостей":
"Вокруг угольных частиц с модифицированной поверхностью благодаря действию водородных связей и электростатических сил формируется тонкая адсорбционная клеевая прослойка введенного связующего - полисахарида, активированного кубовыми остатками нефтепереработки - анионактивным гидрофобизатором. Взаимодействие угольных частиц происходит через эти адсорбционные клеевые слои высокой степени упорядоченности.
Анионактивный гидрофобизатор хорошо сочетается со связующим, образуя гомогенный полимерный раствор. Наличие анионактивного гидрофобизатора повышает поверхностную активность связующего, усиливая его клеящую способность. Кроме того, кубовые остатки нефтепереработки создают структурирующий эффект, проявляющийся в усилении когезионного взаимодействия в связующем - полисахариде, что в конечном итоге обеспечивает высокую прочность брикета. Вязкость адсорбционного слоя связующего при наличии анионактивного гидрофобизатора повышается, что обусловливает высокую липкость связующего, и это способствует улучшению прочностных и других показателей физико-механических свойств брикета.
Проникновение макромолекул кубовых остатков нефтепереработки в адсорбционные слои (клеевые прослойки) связующего - полисахарида приводит к гидрофобным взаимодействиям, вследствие которых "блокируются" гидрофильные центры системы "модифицированная твердая поверхность - связующее". В результате сродство к воде у такой системы понижается.
Помимо вытесняющего действия, анионактивный гидрофобизатор, в качестве которого использованы кубовые остатки нефтепереработки, проявляет одновременно и солюбилизирующее действие, которое приводит к снижению вредного влияния воды, проникающей в связующее диффузионным путем. Прочность связи достигает максимума в случае, когда клеевые прослойки в местах контакта становятся равными толщине адсорбционного слоя. Прилагаемое усилие прессования способствует сближению угольных частиц до соприкосновения адсорбционных слоев связующего. Уплотнение смеси при прессовании с давлением 25-45 МПа способствует обеспечению водоустойчивого, прочного адгезионного соединения.
Все эти факторы: модифицирование поверхности углеродсодержащего компонента, активизация связующего, блокирование гидрофильных центров системы "твердое тело - связующее", обеспечивающее объемную гидрофобизацию, структурирование связующего, солюбилизация и иммобилизация воды и усиление адгезионных связей при прессовании - обеспечивают получение влагоустойчивых, термостойких и прочных брикетов".

0

35

ПЕССИМИСТ написал(а):

Проникновение макромолекул кубовых остатков нефтепереработки

Остатки нефтепереработки обязательно богаты серой. Если нравится при сгорании запах горящей серы, то конечно....
Ю.

0

36

http://img-fotki.yandex.ru/get/4400/esolvik.7/0_5c2f7_416c34_L.jpg

0

37

http://img-fotki.yandex.ru/get/5600/esolvik.7/0_5c2fb_968fc328_L.jpg

0

38

yury написал(а):

Если нравится при сгорании запах горящей серы, то конечно....

у нас так-то тема "брикеты для промышленности"...
я не думаю, что металлурги принюхиваются к запаху горящей серы, содержащейся в коксе. По содержанию серы коксы делят на малосернистые (до 1 %), среднесернистые (до 1,5 %), сернистые (до 4 %) и высокосернистые (выше 4,0 %). Как видим из таблицы 1, во влагостойких брикетах пограничное состояние между мало- и среднесернистым коксом.
Думаю, если использовать в качестве анионактивного гидрофобизатора что-нибудь типа этого, то можно вообще не увидеть серы в составе брикета...

0

39

ПЕССИМИСТ написал(а):

использовать в качестве анионактивного гидрофобизатора что-нибудь типа этого

Вероятно.
Ю.

0

40

Я тут не так давно написал письмо на Чусовской металлургический завод примерно такого содержания:
"У меня к Вам вопрос и требуется Ваша консультация по одной проблеме. Мне очень хотелось бы узнать Вашу точку зрения на экономическую целесообразность и возможность применения древесноугольных брикетов для нужд металлургов.  Древесно-угольные брикеты – топливо, соединяющее в себе свойства каменноугольного кокса и  древесного угля. Химический состав и плотность в брикетах формируются  искусственно, и эти показатели могут изменяться в зависимости от запросов потребителя. Современные возможности позволяют ввести в состав брикетов компоненты, которые могут регулировать длительность горения, реакционные возможности брикетов.  Также в состав могут быть включены компоненты, улучшающие качества выплавляемых металлов и сплавов. Сейчас кокс нереально вырос в цене, и у меня сложилось мнение, что можно было-бы "вернуться к истокам" и древесноугольный брикет был-бы идеальной заменой коксу...
Вопрос: реально ли ввести в один из Ваших(на ЧМЗ) технологических переделов, вместо используемого кокса древесноугольный брикет фракции примерно 65Х65Х30 мм(после валкового пресса) с параметрами(твёрдость, зольность, летучие, влага и др.), примерно такими же, как у кокса (ну,или чуть лучше!). Или это "голимая" теория, а на практике это не осуществимо?"

Сегодня получил ответ:
"Добрый день, Олег Викторович!
Ваше письмо, направленное директору  по техническому развитию  ЧМЗ  переадресовано для дальнейшей работы. Действительно древесный уголь по сравнению с коксом имеет преимущества  по содержанию серы и фосфора, но этом все преимущества и заканчиваются. По сравнению с коксом древесный уголь имеет гораздо худшие прочностные характеристики, именно по этой причине высота доменных печей , работающих на угле, ограничивалась высотой в пределах 15-16 метров. Соответственно , объём и удельная производительность доменных печей работающих на древесном угле существенно ниже , чем на коксе.
Однако учитывая высокую долю кокса в себестоимости чугуна, можно рассмотреть возможность частичной замены кокса на предлагаемые Вами брикеты. Для дальнейшей работы Вам  необходимо представить фактические характеристики брикетов: зольность, барабанную прочность, химсостав золы, летучие, тип применяемой связки. Кроме этого, хотелось бы получить опытные образцы, в количестве 5-10 кг для проведения собственных исследований.
С уважением,
Начальник  отдела ТСАиФП ЧМЗ

Вот сижу и думаю... где взять брикеты нужного качества???
Кто найдёт ответ на этот вопрос и предоставит опытные образцы может в дальнейшем получить( в случае "одобрямс!") перспективный круглогодичный сбыт данного брикета в хороших количествах!
ЧМЗ - это никакая-то захудалая "литейка"!

0

41

А почему бы не предложить им самим испытать брикеты. У них в лаборатории есть все необходимое оборудование, а уж пару мешков брикетов Вы бы могли им дать, я предполагаю. Попробуйте написать им, что не имеете лаборатории, но готовы предоставить образцы.
Ю.

0

42

yury написал(а):

У них в лаборатории есть все необходимое оборудование, а уж пару мешков брикетов Вы бы могли им дать, я предполагаю.

А какой смысл давать им брикеты, расчитанные на бытового потребителя? По нашей рецептуре мы в шихту чего только не примешали...и древесной муки(для лучшего розжига) и известковой муки. Плюс от нашего связующего в виде патоки они будут не в восторге...
Я написал им ответ, чтобы они предоставили те требования и параметры используемого у них на производстве кокса, чтобы уже потом "подогнать" параметры получаемого для них брикета под эти требования.
Ответ не застал себя долго ждать. Вот они:
-зольность - не более 12 %
-массовая доля серы- не более 0,5%
-массовая доля влаги- не более 5%
-выход летучих- не более 1,2 %
-массовая доля кусков размером менее 25 мм- не более 4%
-прочность для кусков более 40 мм:М10 не более 10%;
                                                      М40  не менее 60%
Кроме названных показателей, важно также знать реакционную способность кокса(брикета)(CRI) и послереакционную прочность(CSR).

Самым "проблемным" для брикетов показателем я считаю "выход летучих". Ввод при смешивании практически любого связующего в хорошо прокаленный мелкий уголь даст увеличение летучести "в разы". Чтобы снизить "летучие" до приемлимых 1,2% стопроцентно понадобится последующая карбонизация брикетов. А это - новый технологический передел, новые капзатраты. И не в любой печи проведёшь такую карбонизацию... Только печь Гересгофа и справилась бы с такой задачей. Пол-месяца бы работала на получение древесноугольной мелочи, а остальные пол-месяца карбонизировала бы готовые брикеты.

0

43

ПЕССИМИСТ написал(а):

А это - новый технологический передел

Стоп! Стоп! Стоп!
Смотрте - их устраивает зольность 12%. Попробуйте в качестве связующего жидкое стекло. Их не тревожит фосфор. только сера. Связующим может быть негашенная известь с отвердителем  - ортофосфорной кислотой. Отвердителем негашеннойц извести может быть и жидкое стекло - силикатный клей, основа которого кремний. Это для кременьщиков не в счет при оценке зольности. Возможны еще варианты давно пройденные литейщиками в их связующих для форм и стержней. Поскольку эти в-ва вводятся в сухом виде, то смесь изначально сухая с очень низкой влажностью. Сухое формование и отпадает надобность в сушке.
Если долго мучиться, что нибудь получится!  :flag:

0

44

yury написал(а):

Это для кременьщиков не в счет

так-то они ведь не кременьщики... они же выпускают  феррованадий

yury написал(а):

Возможны еще варианты давно пройденные литейщиками в их связующих для форм и стержней.

кстати, жидкое стекло и используется в чёрной металлургии как связующий материал при изготовлении форм и стержней.
Жидкое стекло достаточно дорогое связующее, хотя, наверно не дороже известных связующих, содержащие материал на основе технических лигносульфонатов и органических модификаторов, в качестве которых, например, используются формамид, моноэтаноламин, триэтаноламин или кубовые остатки от дистилляции глицерина-сырца.
Для брикетов промышленного назначения хотелось бы связующего рубля по 3 или до 6 рублей за кг... ну и чтоб  отвердевало всё без термического воздействия. :blush:

0

45

ПЕССИМИСТ написал(а):

хотелось бы связующего рубля по 3 или до 6 рублей за кг

Связующее из негашенной извести, в качестве которой можно (так делают металлурги) использовать феррохромовый шлак с добавкой нескольких процентов силиката натрия (жидкого стекла) в качестве отвердителя будет не дороже и обеспечит холодное отверждение. Чистое жидкое стекло металлурги используют редко, т.к. из-за него на поверхности отливки образуются настыли, которые приходится обрубать и это дорогая и вредная работа. Отмытая отстойная древесная смола плюс тот же феррохромовфй шлак тоже отличное связующее холодного отверждения. И надо его чуть-чуть, чтоб получить крепкий брикет. Если хотите, дам координаты Амзинского лесокомбината, где такую смолу могут сделать.
Ю.Ю.

0

46

yury написал(а):

Если хотите, дам координаты Амзинского лесокомбината

эти?

Кто там "главный" по лесохимии?

0

47

ПЕССИМИСТ написал(а):

Кто там "главный" по лесохимии?

В том числе и "ЭТИ". Ответ на почту.
Ю.

0

48

yury написал(а):

Отмытая отстойная древесная смола

отстойная смола состоит из летучих продуктов термического разложения древесины, не растворимых в водном дистилляте. Отмывая её, мы добъёмся снижения летучих веществ, которые нам так нежелательны в составе будущего брикета? Так?

0

49

ПЕССИМИСТ написал(а):

отстойная смола состоит из летучих продуктов термического разложения древесины

Отстойная смола летит в парогазах в капельной фазе (не в парах!). Мы ее отмываем от растворенной в ней растворимой смолы, кислот, спиртов. Доводим почти до резиноподобного состояния. Летучие образуются за счет крекинга смолы при нагреве. Никуда они не денутся при отмывке. Отмывка не ради них, а ради того, чтоб СаО (негашенная известь) вступила в реакцию с фенолами смолы, а не с в-вами, которые мы отмоем. Там получаются "мостики" фенольный радикал (обозначим "Ф") с Са вот так:
Ф-Са-Ф-Са-
!
Са-  и т.д.
Поскольку Са двувалентен, а у сложных фенолов из смолы тоже несколько групп с водородом, который отдается кислороду извести и замещается связью с Са
Получается некое подобие пластика и частицы угля тоже присоединяются к этому букету ковалентными связями. От того прочный брикет при введении небольшого количества такого комбинированного связующего. ВАЖНО!, чтоб 1. СаО не нахватал воды (а он при неправильном хранении хватает из воздуха), 2. Чтоб смола была промыта и отстоена как следует. Летучие из смолы вряд ли сильно повлияют на характеристики брикета.
Ю.

0

50

yury написал(а):

Летучие образуются за счет крекинга смолы при нагреве. Никуда они не денутся при отмывке.  Летучие из смолы вряд ли сильно повлияют на характеристики брикета.

Чтобы попасть в допустимые для брикета 1,2% по летучим у нас изначально должен быть хорошо прокалённый мелкий уголь с практически полным отсутствием летучих, плюс связующее с минимальным содержанием летучих. Боюсь, что это "практически полное отсутствие" и "минимальное содержание" в сумме даст больше, чем 1,2% и этот избыток летучих легко определится входным контролем лаборатории ЧМЗ. Там ведь пробные брикеты будут нагревать до 900 градусов в течении 7 минут(есть такой метод определения у кокса), и в случае обнаружения недопустимого количества летучих сразу всю партию завернут обратно.

Отредактировано ПЕССИМИСТ (03.12.2010 10:20)

0


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » Древесноугольные брикеты для промышленности ·