Углежоги

Объявление

Мы готовы в меру своих познаний отвечать на Ваши вопросы по технологиям, связанным с древесным углем.

Обратите внимание: Здесь мы обсуждаем только технологии. Все объявления о купле-продаже удаляются!

Все объявления насчет купли-продажи угля можно помещать на форуме

"торговая площадка древесного угля"

Администраторы форума: Boris (Киев), Олег Викторович (Пермь)

Счетчик визитов на Форум Установлен 18 января 2012 года : счетчик посещений

Пожалуйста, освежайте в памяти правила. (Кнопка Правила в верхнем меню)

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » Сравнение древесноугольного брикета с каменноугольным коксом


Сравнение древесноугольного брикета с каменноугольным коксом

Сообщений 1 страница 50 из 120

1

здесь планирую обсуждать эти два вида топлива, чтобы в результате обсуждения найти полную замену(альтернативу) коксу.

в порядке отступления.  Ликбез по углю:
Виды угля
1. Бурые угли. Содержат много влаги (43 %), и поэтому имеют заниженную теплоту сгорания. Кроме того, содержат большое кол-во летучих веществ (до 50 %) и благодаря этому бысто воспламеняются. Образуются из отмерших органических остатков под давлением нагрузки и под действием повышенной температуры на глубинах порядка 1 километра.
2. Каменные угли. Содержат до 12 % влаги (3-4 % внутренней), поэтому имеют более высокую теплоту сгорания. Содержат до 32 % летучих веществ, за счёт чего неплохо воспламеняются. Образуются из бурого угля на глубинах порядка 3 километров.
3. Антрациты. Почти целиком (96 %) состоят из углерода. Имеют наибольшую теплоту сгорания, но плохо воспламеняются. Образуются из каменного угля при повышении давления и температуры на глубинах порядка 6 километров. Используются в основном в химической промышленности.
Для обозначения сортов углей, предназначаемых для использования в теплоэнергетике используют следующую схему:
Сорт = <марка> + <размер-кусков>
Расшифровка марок угля
http://img-fotki.yandex.ru/get/4707/9851869.f/0_79c1e_98e13aff_XL.jpg
В конце названия марки угля может стоять аббревиатура ОК (ОК1, ОК2), обозначающая степень окисления. Также, в зависимости от степени обогащения угли делятся на концентраты, промпродукты и шламы. Концентраты, как правило, используются в котельных и для получения электроэнергии. Промпродукты обычно идут на нужды металлургии. Из шламов можно изготавливать брикеты и продавать в розницу населению для личного использования.  В зависимости от степени углефикации (метаморфизма) существуют бурые угли, каменные угли и антрациты. Самая низкая теплота сгорания у бурых углей, а самая высокая – у антрацитов. Наиболее выгодное отношение цены и удельной теплоты сгорания имеют каменные угли.
Угли марок Д, Г и антрациты находят свое применение, как правило, в котельных, т.к. они могут гореть без поддува. Угли марок СС, ОС, Т применяются для получения электрической энергии, т.к. они имеют большую теплоту сгорания, но сжигание данного вида углей связано с технологическими трудностями, которые оправданы лишь в случае наличия большого количества угля.
В чeрной металлургии используются обычно марки Г, Ж, для пpoизвoдcтвa стaлей и чугуна. Фpaкция даннoй марки угля опpeделяeтcя исxoдя из меньшeгo знaчения самoй мeлкой фракции и бoльшeго знaчения caмoй крупной фpaкции, указанных в нaзвaнии марки угля. Так, напpимер, фpaкция марки ДКOМ (К – 50-100, O – 25-50, М – 13-25) состaвляeт 13-100 мм.
По маркировкам углей можно сразу определить их фракцию.
http://img-fotki.yandex.ru/get/4914/9851869.f/0_79c1f_6fcdf84f_XL.jpg
Например, уголь сорта ГР. Это значит по марочному составу - газовый, а по гранулированному составу рядовой (размер кусков 0-200..300 мм). Причём, в данном случае процентное содержание конкретных классов не регламентируется. Это может быть уголь, состоящий из 90 % крупных обломков и 10 % штыба и наоборот. Если уголь обозначен ТПК, то это тощие угли, сортирование, с размером кусков от 50 (40) до 200..300 мм. Содержание мелких (менее 50 мм) обломков не должно превышать 15 %.
Для использования в коммунально-бытовых и бытовых целях поступает уголь практически всех марок за исключением коксующихся (Г, кокс, Ж, К, ОС). Этот уголь, являясь весьма дефицитным сырьем для коксохимической промышленности, если и направляется на тепло-энергоснабжение, то только в виде отходов обогащения (промпродукт, шлам) или при непригодности для коксования по каким-либо причинам.
Уголь разных марок обладает различными свойствами. Совершено, очевидно, что при сжигании эти различия будут обязательно проявляться. И их необходимо знать и учитывать при подборе угля и выборе режимов сжигания.
Органическая (горючая) масса угля это – летучие вещества и твердый (коксовый) остаток. Летучие вещества составляют от 60% и более для бурого угля до нескольких процентов в антрацитах.
В процессе сгорания угля можно выделить два этапа. На первом за счет термической деструкции происходит выделение летучих веществ, которые при достаточном количестве кислорода быстро сгорают, давая длинное пламя, но незначительное количество тепла. После выгорает нелетучий (коксовый) остаток. Интенсивность выгорания нелетучего остатка и температура его воспламенения, (реакционная способность) для угля разной степени метаморфизма различна. Чем выше степень метаморфизма, тем выше его реакционные способности, т.е. выше температура воспламенения, ниже интенсивность горения. Вместе с тем количество выделяемого тепла единицей топлива (теплота сгорания) при этом значительно возрастает.
Поэтому уголь марок Б, Д, Г из-за высокого выхода летучих веществ и высокой реакционной способности коксового остатка быстро разгораются, и также быстро сгорают. Такой уголь часто дает много копоти, за что в Донбассе получил название «курный». Уголь этой марки наиболее распространен, пригоден практически для всех топок со слоевым сжиганием. Но именно высокий выход летучих веществ и высокая реакционная способность обуславливает необходимость строго соблюдать соотношение объема топочного пространства и количество подаваемого воздуха при искусственном поддуве к единовременно загруженному количеству топлива. Для экономичного горения этот уголь должен подаваться небольшими порциями для того, чтобы быстро выделяющиеся летучие вещества успевали связываться с кислородом воздуха, т.е. сгорали полностью. Визуально экономичное горение угля выражается в соломенно-желтом пламени в топке и светло-сером дыме. Неполное сгорание летучих веществ выражается в багровом пламени и чёрном или буровато-чёрном дыме.
Средне и высоко метаморфизованный уголь СС, Т, А разжечь труднее. Зато он горит более длительное время и выделяет намного больше тепла. Требования к объёму топочного пространства и к количеству единовременно загружаемого топлива для этих углей не такие жёсткие, как для низко метаморфизованных ввиду того, что они «работают» в основном за счёт коксового остатка.
Но режим поддува для этого угля особенно важен. При недостатке воздушной струи горение происходит медленно, возможно даже его прекращение. При чрезмерной подаче воздуха возможно повышение температуры в топке до критической и потери тепла за счёт его выноса. Визуально избыток воздуха проявляется в ярко-белом пламени в топке.

отсюда

Отредактировано ПЕССИМИСТ (03.09.2011 23:32)

0

2

Что мы знаем о коксе?
Кокс — нелетучий углеродистый остаток, получаемый из каменного угля посредством прокаливания в сильном жару в закрытых сосудах.
Получение кокса осуществляется на коксохимических заводах. Каменный уголь подвергается сухой перегонке (коксованию) путем нагревания в специальных коксовых печах без доступа воздуха. При этом получается кокс – твердое пористое вещество.

Ничего не напоминает? Заменим слово "кокс" на слово "древесный уголь" и прочитаем снова:
Древесный уголь — нелетучий углеродистый остаток, получаемый из древесины посредством прокаливания в сильном жару в закрытых сосудах. Получение древесного угля осуществляется на лесохимических предприятиях. Древесина подвергается сухой перегонке (коксованию) путем нагревания в специальных углевыжигательных печах без доступа воздуха. При этом получается древесный уголь – твердое пористое вещество.
Ничего не режет слух? Практически ничего, за исключением фразы "древесный уголь – твердое пористое вещество", а если ещё точнее, то  слово "твёрдое" как-то напрягает. Древесный уголь как-то хочется отнести к достаточно хрупким веществам. Хотя твёрдость твёрдости рознь, но если мы заглянем в ГОСТ-7657-84, то там увидим подтверждение, что "древесный уголь – твердое пористое вещество".
Получается, что вещества-то по описанию практически идентичны. А сейчас заглянем в свойства...

Отредактировано ПЕССИМИСТ (01.04.2011 00:34)

0

3

Сначала сравним свойства кокса и древесного угля, а потом и до брикетов доберёмся...
Кокс:
Пористость 49-53%,
истинная плотность 1,80 — 1,95 г/см3,
кажущаяся плотность ~ 1 г/см3,
насыпная масса 400—500 кг/м3,
зольность 9-12%,
выход летучих веществ 1%.
Кокс содержит 96-98% С(нелетучего углерода), остальное Н, S, N, O
Влажность при тушении водой и инертным газом соответственно 2-4% и не более 0,5%.
теплота сгорания 29-30 МДж/кг.
Предел прочности при сжатии 15-25 МПа,
при срезе (характеризует устойчивость к истиранию) 6-12 МПа,

Древесный уголь
Пористость - 72% (отношение объёма пор к объёму куска берёзового угля)
Истинная плотность 1,3—1,5 г/см3 при нагреве до температур порядка 1500 градусов повышается до 1,97 г/см3
кажущаяся плотность 0,38 г/см3
насыпная масса 175-185 кг/м3 (абсолютно сухого берёзового угля)
зольность не более 3%
выход летучих не более 20%(для первого сорта марки А)
Древесный уголь(сорт высший, марка А) содержит не менее 90% нелетучего углерода, остальное Н, O, N
Содержание фосфора в древесном угле, полученном из неокоренной древесины, составляет: 0,016% в сосновом, 0,017% в еловом и 0,037% в берёзовом.
влажность после печи -2-4% массовая доля воды - не более 6%
удельная теплота сгорания 31,5-34,0 МДж/кг
Средняя удельная теплоёмкость абсолютно сухого древесного угля 0,2 ккал/кг. Теплотворная способность древесного угля, выжженного при 380-500° составляет 7500-8170 ккал/кг.

Отредактировано ПЕССИМИСТ (10.04.2011 23:36)

0

4

Мне казалось, что главное, это различие в цене.
Ю.

0

5

yury написал(а):

главное, это различие в цене.

до аварии на шахте Распадская, это и было примерно главным различием...
но глядя сюда, мы понимаем, что оптовые ценники на них ОДИНАКОВЫЕ(на данный момент).

0

6

ПЕССИМИСТ написал(а):

оптовые ценники на них ОДИНАКОВЫЕ(на данный момент).

Древесный уголь тоже дорожает. Но поживем увидим. Не самая плохая идея - вернуть древесный уголь в его исторические владения. Но я думаю, будущее за двумя направлениями - кремний будет наступать все более интенсивно, это раз, и наконец, наши дельцы поймут, что уголь это не только шашлыки и промышленность, а начнут подражать опыту японцев, о котором мы много говорили, и создавать множество своих придумок из угля, это два. Я мог бы предложить уже сейчас штуки три неизвестных не только нашим покупателям, но и японцам, штучек из угля, но хотел бы на этом хоть чуть заработать. Не найду энтузиастов, перед уходом из сети выложу в открытый доступ.
Ю.

0

7

yury написал(а):

Древесный уголь тоже дорожает. Не самая плохая идея - вернуть древесный уголь в его исторические владения. Но я думаю,  ... кремний будет наступать все более интенсивно,

Вчера пришла информация о закупе угля кременщиками. Дмитрий из Омской области сигнализировал, что ГК "ТИТАН"(с заводом в Караганде) скупает уголь по 13500 руб/т с места(где углежог). Потребность до 1500 тонн в месяц. А представитель РУСАЛа Александр сообщает ценник закупа их уральским заводом 10500-12000 руб/т (без НДС). Потребность до 3000 по месяцу. В Верхней Синячихе поменялся менеджмент(московский стал) и уголь отпускают по 17000 рублей.
С Александром с РУСАЛа вообще хорошо пообщались. Затронули и тему переугленного брикета. Мне кажется, что для кременщиков пришла пора несколько изменить технологическую схему работы. Смысл ему бегать по всей России в поисках недостающего угля? Всё равно ему не перебить ценник в сезон на древесный уголь, который  сейчас выдерживают те немногочисленные углежоги. Остаётся вся надежда только на зимние поставки угля. Но этот мизер никогда не прокормит их! 3000 тонн в месяц - это ведь умопомрачительная цифра! 215 еврофур! По 10 фур в рабочий день! Нету столько в России углежогов, чтобы перелопатить такие объёмы! И не появится никогда новых сильных лесозаготовителей(и углежогов), которые будут заниматься целенаправленно заготовкой (переугливанием) твёрдолиственной древесины под нужды кременщиков! Поэтому надо менять стиль и методы работы.
Что предлагаю? Внедрить схему снабжения примерно такого плана:
http://img-fotki.yandex.ru/get/5303/esolvik.d/0_6a515_2569c318_L.jpg
1) найти на местах(где развита лесозаготовка и лесопиление мягколиственной древесины), инициативных предпринимателей, которые смогут заняться утилизацией древесных отходов.
2) предложить предпринимателю комплекс оборудования в составе "дробилка - дезинтегратор - шнековый пресс + межстаночная механизация и аспирация" на продуманных и выгодных обоим сторонам условиях(типа франшизы).
3) научить выпускать их полимеризованный брикет, с которым сейчас экспериментирует Бунецкий. Внедрить ЕДИНЫЙ технологический регламент по выпуску брикета для каждого предпринимателя, чтобы привести к единообразию стандартов качества брикета.
4) предложить предпринимателю ФИКСИРОВАННЫЙ ЦЕННИК на ВЕСЬ ОБЪЁМ произведённого полимеризованого брикета.
5) при заводе построить МОЩНУЮ углевыжигательную печь(Юрий Давыдович спроектирует любую).
6) наладить логистику грузоперевозок по маршруту "предприниматель --- печь(завод)". Логистика должна быть достаточно хорошей, это не лёгкий уголь возить за сотни километров!

Но перед всем этим надо:
1) донести до руководства РУСАЛа(кто там главный - Дерипаска?) эту перспективную схему будущей работы. Особенно это  будет привлекательно для Иркутского завода РУСАЛ, где вообще проблемы с желающими заниматься древесным углём.
2) помочь Бунецкому в кратчайшие сроки завершить все разработки по дезинтегратору и шнековому прессу.
3) помочь наладить коммерческий выпуск дезинтегратора и пресса и всех их расходных частей.
4) "довести до ума" научные эксперименты по лабораторному переугливанию уже готовых полимеризованных брикетов(через Юрия Давыдовича), чтобы уже сейчас "понимать", что именно нас ждёт на выходе.
5) заказать проект печи Юрию Давыдовичу.
6) пристроить меня как-нибудь в эту схему! :D

0

8

ПЕССИМИСТ написал(а):

надо:

Хорошо бы, хорошо бы, нам поймать кита большого!!!
Ю.

+1

9

Уважаемы Олег Викторович (если не ошибаюсь), большая просьба корректнее относится к цифрам
Вы пишите:
Древесный уголь .........
выход летучих не более 20%
Древесный уголь(сорт 1 марка А) содержит не менее 90% нелетучего углерода, остальное Н, O, N
Содержание фосфора в древесном угле, полученном из неокоренной древесины, составляет: 0,016% в сосновом, 0,017% в еловом и 0,037% в берёзовом.
влажность после печи -2-4% массовая доля воды - не более 6%.....................
Вопрос если выход летучих 20, откуда НУ - не менее 90 (для Вашего сведения По ГОСТ 7657-84 древесный уголь сорт 1 марка А -содержание НУ - 78%).
Действительно уголь после печи имеет влажность близкую к нулю, но при фасовке и хранении он впитывает влагу.

Древесный уголь уступает каменному и коксу в твердости и скорости сгорания, что не устраивает и металлургов.

Что касается приведенной схемы, схема хороша, если порыться в моих бумагах, я могу найти примерно такую же от 1988 года, а воз и ныне там. Главный вопрос затраты и стоимость готового угольного брикета.



удельная теплота сгорания 31,5-34,0 МДж/кг
Средняя удельная теплоёмкость абсолютно сухого древесного угля 0,2 ккал/кг. Теплотворная способность древесного угля, выжженного при 380-500° составляет 7500-8170 ккал/кг.

0

10

исправил "сорт первый" на "сорт высший".

Виктор нн написал(а):

Что касается приведенной схемы, схема хороша, если порыться в моих бумагах, я могу найти примерно такую же от 1988 года, а воз и ныне там.

поройтесь,поройтесь... а кому предлагали в 1988 году такую схему работы? в профильное Министерство?

Виктор нн написал(а):

Главный вопрос затраты и стоимость готового угольного брикета.

Дак давайте посчитаем...
Если сейчас работать по Вашей схеме 1988 года, когда не было "теории Бунецкого" с его микроизмельчением (плюс одновременной конвективной сушкой биомассы) и прессованием с увлажнением(с пониженным энергопотреблением), то себестоимость сегодняшней работы по выпуску Пини-Кея(от древесины естественной влажности до готового продукта) практикующий народ оценивает в 70-80 евро. Добавив сюда интерес брикетёра(до 50%), получим 120 евро/т. Довезём до печи, переуглим, получим 400 евро. Сравним с мировой сегодняшней ценой на такой переугленный брикет(400-420 евро) и поймём, что арифметика в принципе верная, но в тот ценовой диапазон, который указали промышленные потребители мы ну, никак не попадаем! Плюс лично у меня ещё возникают вопросы по качеству(плотность и твёрдость) полученного брикета.

Если работать по нынешей схеме с применением "теории Бунецкого", то можно выйти на себестоимость порядка 1500 руб(менее 40 евро). Почему взял такую цифру? Потому что, к примеру, Vlav, на соседней ветке, пост №20 по традиционной технологии подготовки биомассы к прессованию на ударнике заявляет о себестоимости в 1000 руб/тонна - типа по цене дров. Я взял с запасом... Прибавив сюда интерес брикетёра в те же 50%, получим 80 евро. Довезём до печи, переуглим, получим 250-300 евро, что с точностью вписывается в диапазон цен, указанный РУСАЛом. А если РУСАЛ сделает САМ поставку оборудования(дробилка+дезинтегратор+пресс+межстаночка) предпринимателю, например по договору франшизы и по этому же договору зафиксирует ценник выкупа брикета на уровне примерно 60 евро(ограничив интерес брикетёра в 20 евро с тонны), то для РУСАЛа вообще может получиться "сказочная" экономика... Да и предпринимателю, у которого будет на выходе ежесуточно примерно 20 тонн брикета с прибылью 400 евро в  день на "чужом" оборудовании грех будет жаловаться на экономику...
И почему-то у меня такая "чуйка", что из полимеризованного брикета плотностью под 1500 кг/кубм должен получиться изумительный древесный уголь, который будет соответствовать всем требованиям и производителей кремния и металлургов...

Отредактировано ПЕССИМИСТ (10.04.2011 23:09)

0

11

Интерес к моей технологии постоянно растет. Да, это другой подход к вопросу переработки биомассы. Самая большая ценность состоит именно в новой технологии и идеологии переработки.Сейчас меня стали поддерживать очень многие ученые с различных областей науки, но и появились противники. Огромный интерес представляет получение древесной муки с малыми энергозатратами, а это скачок в области древесно-полимерных материалов. Сжигать  полимеризированный брикет в обычных печах - это кощунство, у него другое более ценное предназначение.

+1

12

KNOW-HOW: Нами предложен принципиально новый подход к вопросу получения твердого топлива из биомассы растительного происхождения.
Новизна состоит в повышении степени микроизмельчения (дезинтегрирования) биомассы и сборе микропыли в процессе микроизмельчения.В данной технологии применяется принцип дезинтеграции органического материала ,который имеет две цели:
  1.Измельчить материал т.к.тонкость помола влияет на энергозатраты при гранулировании.
  2.Активировать материал, повысить его реакционную способность в процессе гранулирования. Тонко помолотый материал, обладающий определенным уровнем активации в присутствии воды, позволяет понизить точку стеклования органических веществ.   
Это дает возможность:
1) отказаться от предварительной сушки сырья;
2) снизить энергозатраты на производство в 2-4 раза;
3)снизить энергозатраты при прессовании микроизмельченного  материала.
4) повысить на 15-30% качество выпускаемого топлива.

При разработке данной технологии была выдвинута рабочая гипотеза о том, что при дезинтеграции застеклованных органических цепочек целлюлозы разрываются химические связи, которые образуют гидроксильные группы. В шнековом прессе- экструдере происходит полимеризация, которая обеспечивает высокую механическую прочность материала. Вода является катализатором и модификатором этого процесса,  понижая точку стеклования органических полимеров. Учитывая то,  что мы работаем со смесью органических полимеров целлюлозы, гемицеллюлозы и лигнина, то нам необходимо работать в зоне пересечения релаксационных моментов этих материалов. В результате полимеризации происходит химическая сшивка смеси органических полимеров с образованием новых структур, которые в дальнейшем подлежат более глубокому изучению.
При отработке данной технологии мы получили  образцы твердого органического биотоплива,  которые имеют более высокие показатели качества, чем прессованная биомасса, полученная путем сухого прессования. Переведя процесс в низкотемпературный режим, мы имеем значительное снижение энергозатрат при производстве твердого топлива. Мы выявили, что основным критерием в затратах при производстве является разрушение межклеточной связи перерабатываемых материалов.
Получаемое по разработанной технологии твердое топливо аналогично по своим характеристикам топливу, получаемого по торрификационной технологии. Преимущество предлагаемой технологии заключается в отсутствии необходимости усушки, что приводит к экономии энергетических затрат на производство топливных брикетов/пеллет.

+1

13

Vladimir написал(а):

Сжигать  полимеризированный брикет в обычных печах - это кощунство, у него другое более ценное предназначение.

т.е. Вы, Владимир Александрович, целиком и полностью поддерживаете мою идею дальнейшего технологического преобразования полимеризированного брикета?

0

14

Согласен,применяя полимеризованный брикет можна значительно поднять КПД этого участка в разрезе производительность и качество

+1

15

При производстве брикета очень часто не берут в учет затраты по сушке материала,а это большой процент затрат.В барабанных сушках(АВМ) есть маленькая хитрость о которой многие не знают. Первоначально она расчитывалась для сушки и ТЕРМИЧЕСКОЙ ДЕЗИНТЕГРАЦИИ входного сырья с влажностью 70-90%.Она была оборудована горелками прямого впрыска топлива,которые обеспечивали температуру пламени 1200-1400 С .Влажный материал(свежеубраная трава)попав в такую температуру, получал интересный эффект - вода, находящееся внутри клетки, вскипала(увеличение обьема в 1500 раз) и взрывала клетку, непроизвольно ДЕЗИНТЕГРИРОВАВ оболочку клетки. Пар, оказавшись на свободе, охлаждал температуру пламени до 180-250 С. В результате этого поисходила термическая дезинтеграция и сушка материала.
По этому использование барабанных сушок типа АВМ для сушки биомассы крайне экономически невыгодно и опасно т.к. она предназначена для других целей.
Дезинтегрированная трава в прессовке снизила затраты в 10 раз. Вот на этом эффекте основано производство гранул из травы для комбикорма.

+1

16

Хотел бы я посмотреть экономику на себестоимость брикета в 1000 руб./кг (если только сырье дармовое, электроэнергия своя и рабочая сила?).
Мы в еще в 1989 году производили брикетирование на прессах (производительность 350 кг/ч), брикет уходил на ура в Московской области. Пиролиз брикета идет хорошо, основной вопрос конечная фракция.

0

17

Виктор нн написал(а):

если только сырье дармовое, электроэнергия своя и рабочая сила?

сырьё, действительно бралось Vlav в расчёте условно-бесплатным...
как может быть своей электроэнергия у брикетировщиков, я не понимаю...
как может быть 1000 рублей, я тоже пока не понимаю...
я помню, что по экструдерным брикетам практикующий народ называл энергетическую составляющую себестоимости получаемого брикета в размере 250 кВт/т(при выпуске 7-8 тонн в смену). Тут посчитаны все затраты - и на подготовку сырья и на само прессование(пресс до 45 кВт). Кроме теплоэнергии на сушку. Только э/э. Если мы возьмём ценник кВт*час в 4 рубля(что уже не редкость в России, есть и больше!), то как раз 1000 рублей и получается. Правда, ФОТ работяг тогда не учтён. Если только Vlav в своих расчётах брал другой пресс(например, ударник, мощностью 22 Квт), ценник на кВт в размере 3-х рублей, то тогда работягам чуток останется от 1000 рублей. Я пригласил Vlav к этому разговору, чтобы он пояснил нам свою экономику...

Виктор нн написал(а):

Мы в еще в 1989 году производили брикетирование на прессах (производительность 350 кг/ч), брикет уходил на ура в Московской области.

Что за пресса были? Гидравлика? Механика? Шнек? какой плотности был брикет? какой формы(геометрии)? какую породу брикетировали? на "ура" шёл древесный брикет? или и древесноугольный продавали?

Виктор нн написал(а):

Пиролиз брикета идет хорошо, основной вопрос конечная фракция.

не понял, вопрос вызывала конечная форма получаемого брикета - форма "полена"? Или брикет вообще форму не держал, рассыпался на куски после печи?
поясните, плиис...

Отредактировано ПЕССИМИСТ (12.04.2011 00:13)

0

18

Брикет, где есть градация качества - рулон бумаги с ЦБК, где технология с применением воды. 
Производство брикетов методом сухого прессования - энергетически более затратно.

0

19

В середине 80-х годов в СССР стали появляться первые образцы прессов экструзионного действия. Одним из первых разработчиков было объединение «Закарпатлес», которым в 1985 г. была внедрена установку брикетирования древесных отходов на Мукачевском мебельном комбинате. Выпускаемые брикеты имели шестигранную форму размером 400х90х90 мм с технологическим отверстием диаметром 24 мм. Установка имела ряд конструкционных и технологических недостатков и требовались ее дальнейшие усовершенствования. В конце 80-х годов ряд министерств и ведомств получили правительственное задание по созданию малогабаритной универсальной линии для брикетирования отходов древесины лесоперерабатывающей и лесозаготовительной отрасли.
Проведенный анализ показал, что на таких предприятиях образовывалось и вывозилось на свалку в виде отходов до 70 - 80% деловой древесины. Справедливо сказать, что такое положение вещей не изменилось и до сегодняшнего дня. К решению этих вопросов был подключен ряд научно-исследовательских институтов страны.
Проведенный патентный поиск, изучение опыта работы других стран, показал, что наиболее конструктивно вопросы брикетирования (рациональное использование древесных отходов) решались в Японии и Финляндии. 
В 1988-89 годах была разработана конструкторская документация экструзионного пресса производительностью 600 – 800 т/год, полностью адаптированного к работе в наших условиях. Был изготовлен опытный образец пресса производительностью 1100 т/год, начат серийный выпуск. Один из образцов был поставлен в Литву, производимые брикеты поставлялись в Англию, где успешно реализовывались для топки каминов.
С распадом СССР программа внедрения была свернута, финансирование прекращено и работа по данному направлению была остановлена.
Один такой пресс и находился у частного предпринимателя в Нижегородской области.
Производительность пресса  составляет 350 кг/ч брикетов.
Характеристика топливных брикетов
Плотность 1100-1400 кг/м3.
Влажность 3-5 %.
Зольность 1-2%.
Теплотворная способность 4000-5000 Ккал/кг.
Сечение брикета 66 х 66 мм.
Масса брикета размером 66х66х400 - 0,8 кг.

Полученный древесный брикет пиролизовали для получения угольного брикета на опытной установке.
Прошу прошения, некорректно высказался по конечной фракции. Уголь из древесного брикета получается прочным и крупным (полено) не подходящий для металлургии, требуются затраты на его измельчение (на выходе после измельчения очень много мелочи). 
Для металлургов удобен уголь мелкий (угольная подушечка, шарик из ДУМ). Было несколько вариантов прессования ДУМ (пресса валковые), причем брикеты специально делались разной прочности с отверждением поверхности.

+1

20

По поводу 1000 р себестоимости брикета
- у ударного пресса расход энергии несколько ниже, так пресс на 1500кг в час имеет мотор 55 кВт (против 45кВт на 500 кг/час у шнекового). Далее если говорить о технологии, то основной расход энергии идет на работу по измельчению. Если брать в качестве сырья горбыль или балансы - то получится порядка 200 КВТ на тонну брикета. Если опилки - то в 2 раза меньше.
Про стоимость электричества вопрос отдельный, год назад это было в среднем в 1,5 раза меньше.
Зарплата - достаточно одного человека в смену и, если такой брикетный завод является приложением к печи, то обслуживать все может один и тот же персонал или, по крайней мере, увеличение расходов не пропорциональное.
Если сырье надо возить дополнительно или тем более покупать - заниматься этим скорее всего не стоит.
С учетом этих условий и названа себестоимость брикета - выдернутого, так сказать, из общего технологического процесса.

Если интересует себестоимость брикета, как самостоятельного продукта, производимого, например, для котельной, то при стоимости сырья (перевозок) в 100р за тонну и доставки готовой продукции до ворот в радиусе 100 км на автомобиле, а также общепроизводственных расходов, зарплаты директора и бухгалтера и пр.,  - себестоимость будет в районе 2000 р/тонну. (что все равно, кстати, очень привлекательно, при стоимости кам.угля 5000 ккал/кг в 3500-3800р (в сев-зап регионе)).

Что корректно в каждом случае, считайте сами.

Отредактировано vlav (12.04.2011 11:45)

0

21

vlav написал(а):

- себестоимость будет в районе 2000 р/тонну.

если стоит пресс в 1500 кг/час?

0

22

Vladimir написал(а):

Брикет где есть градация качества-рулон бумаги с ЦБК где технология с применением воды .

Владимир Александрович, прочитал про ДПК, понял, что Вы подошли близко к чему-то подобному, только с другой "двери".

0

23

При этом многие забыли про КПД згорания топлива и от чего оно зависит

0

24

ПЕССИМИСТ написал(а):

Владимир Александрович, прочитал про ДПК, понял, что Вы подошли близко к чему-то подобному, только с другой "двери".

только без клея и химии ,чистейший экологический материал

0

25

Vladimir написал(а):

Получаемое по разработанной технологии твердое топливо аналогично по своим характеристикам топливу, получаемого по торрификационной технологии.

Торрефикация древесины – низкотемпературный пиролиз, улучшающий свойства древесины. Температура процесса 200 – 300 ОС, давление – атмосферное, скорость нагрева <50 °C/мин., отсутствие кислорода, время пребывания - 6 - 30 мин., размер частиц < 4 см, теплотворная способность -19 - 22 MJ/kg. При температуре 230…300 оС гемицеллюлоза расщепляется и образуется торрефицированная древесина в виде гидрофобного, гомогенного порошка и летучие вещества.

Торрефикация заключается в термо-химическом преобразовании биомассы  с превращением в черный энергоемкий древесный продукт. Энергетическая ценность торрефицированных гранул на 22-24% выше, чем обычных древесных пеллет. Это снижает на 40-50% затраты на транспортировку и складирование энергетической единицы. Торрефицированные гранулы также являются водонепроницаемыми, призваны снижать риски воспламенения и пожаров при транспортировке и хранении, образуют меньше пыли. Такие пеллеты могут производиться из разных видов биомассы и древесных отходов. Торрефицированные гранулы практичны и при совместном сжигании с углем на угольных ТЭЦ.   Технология торрефикации была успешно апробирована в лаборатории. Сейчас BC Bioenergy Network и Ассоциация древесных пеллет Канады вкладывают $170 000 в изучение технической стороны вопроса для того, чтобы понять, можно ли использовать технологию торрефикации в коммерческих целях.
Получается, Владимир, что те чёрные точки на микрофото Ваших срезов брикетов не что иное, как торрефицированные частички биомассы. И именно они поднимают энергетическую ценность Вашего брикета. Остаётся понять, при каких условиях их образуется "больше-меньше", ну и наверно, стремиться к тому, чтобы их было "больше". Конечно же не в ущерб другим качествам получаемого полимеризированного брикета.

0

26

ПЕССИМИСТ написал(а):

чёрные точки на микрофото Ваших срезов брикетов не что иное, как торрефицированные частички биомассы. И именно они поднимают энергетическую ценность Вашего брикета. Остаётся понять, при каких условиях их образуется "больше-меньше", ну и наверно, стремиться к тому, чтобы их было "больше". Конечно же не в ущерб другим качествам получаемого полимеризированного брикета.

Над этим еще предстоит разобраться,Ответ мы получим от химиков и физиков,я предполагаю получение очень интересных материалов в двушнековых экструдерах,где полимеризация будет более выражена глубоко.К этим исследованиям приступим не раньше осени по причине финансов.

0

27

По заключению зарубежных специалистов данное топливо относится к биотопливу второго поколения а это самые передовые технологии на сегодняшний день

0

28

Vladimir написал(а):

При производстве брикета очень часто не берут в учет затраты по сушке материалла,а это большой процент затрат.В барабанных сушках(АВМ) есть маленькая хитрость о котрой многие не знают.Первоночально она расчитывалась для сушки и ТЕРМИЧЕСКОЙ ДЕЗИНТЕГРАЦИИ входного сырья с влажностью 70-90%.Она была оборудована горелками прямого впрыска топлива,которые обеспечивали температуру пламени 1200-1400 С .Влажный материал(свежеубраная трава)попав в такую температуру получал интересный эффект-вода находящееся внутри клетки вскипала(увеличение обьема в 1500 раз) и взрывала клетку  ДЕЗИНТЕГРИРОВАВ оболочку клетки .Пар оказавшись на свободе охлаждал температуру пламени до 180-250 С.В резултате этого поисходила термическая дезинтеграция и сушка материала.
По этому использование барабанных сушок типа АВМ для сушки биомассы крайне экономически невыгодно и опасно т.к. она предназначена для других целей.
Дезинтегрированая трава в пресовке снизила затраты в 10 раз.Вот на этом эффекте основано производство гранул из травы для комбикорма.

Откуда дровишки - в смысле информация? а то уж в соседнем форуме цитируют, как истину из последней инстанции...

0

29

Eskoff написал(а):

Торрефикация заключается в термо-химическом преобразовании биомассы  с превращением в черный энергоемкий древесный продукт. Энергетическая ценность торрефицированных гранул на 22-24% выше, чем обычных древесных пеллет. Это снижает на 40-50% затраты на транспортировку и складирование энергетической единицы.

Обычная гранула бывает и 4000 и 5000 кк/кг, зависит от технологии и требований покупателя. Разброс в пределах тех же 20%

0

30

Eskoff написал(а):

Обычная гранула бывает и 4000 и 5000 кк/кг, зависит от технологии и требований покупателя. Разброс в пределах тех же 20%

И что?
Этой сентенцией Вы низлогаете эффект торрефикации?

0

31

ПЕССИМИСТ написал(а):

И что?
Этой сентенцией Вы низлогаете эффект торрефикации?

То что не нужно огород городить специально, если это получается без доп. затрат.

0

32

Eskoff написал(а):

в соседнем форуме цитируют, как истину из последней инстанции...

в каком

0

33

Eskoff написал(а):

Обычная гранула бывает и 4000 и 5000 кк/кг, зависит от технологии и требований покупателя. Разброс в пределах тех же 20%

В обычных гранулах энергетика зависит от исходного сырья,то что заложила природа в органический полимер.Измельчение и прессовка не влияет на энергетику брикета\гранулы .Разброс может достигать до 50%.Колебания в одном подвиде сырья колеблятся в пределах до 30%

0

34

Eskoff написал(а):

Торрефикация заключается в термо-химическом преобразовании биомассы

Полимеризация и есть химическая реакция и температура присутствует.

0

35

vlav написал(а):

Если интересует себестоимость брикета, как самостоятельного продукта, производимого, например, для котельной, то при стоимости сырья (перевозок) в 100р за тонну и доставки готовой продукции до ворот в радиусе 100 км на автомобиле

Vlav, в твоей экономике какой автомобиль фигурирует? Не такой?
http://img-fotki.yandex.ru/get/5007/esolvik.d/0_6c6ce_e724ed7a_M.jpg
Почему спрашиваю? Потому что в нашем городе вопросами утилизации и вывоза хлама занимаются фирмы с таким транспортом.
http://img-fotki.yandex.ru/get/5903/esolvik.d/0_6c6cf_aa46b682_L.jpg
у них самый больщой контейнер - 27 кубов. Т.е. туда можно реально засыпать 27 кубов опила - сырья для нашего брикета. Если исходить из того, что тонна сырья получается из 8-10 кубов опила(возьмём среднее - 9), то получается, что такой автомобиль "за раз" может привезти 3 тонны сырья. Так?
Ты ставишь ценник в 100 руб за тонну сырья. Получается 300 рублей за "ездку" КАМАЗа. Докуда может КАМАЗ доехать за 300 рублей? И чтобы ещё загрузиться и вернуться? При стоимости ГСМ под 30 руб/литр и прожорливости этого чуда российского автопрома?
У такого КАМАЗа час должен стоить не меньше 1000 рублей. Если нанимать его на стороне. 20 минут туда, 15 минут на загрузку, 20 минут обратно и 5 минут разгрузка. За 20 минут КАМАЗ проедет километров 10-15 от цеха(по прямой), заберёт 3 тонны сырья, вернётся, разгрузится. И прибавит к себестоимости сырья не 100 рублей, как у тебя написано, а 333 рубля. Так ведь?
Идём дальше. У тебя там фигурирует какой-то "радиус доставки готовой продукции до ворот". Это какие ворота подразумеваются? Магазина?

Отредактировано ПЕССИМИСТ (22.04.2011 09:40)

0

36

ПЕССИМИСТ написал(а):

Потому что в нашем городе вопросами утилизации и вывоза хлама занимаются фирмы с таким транспортом.

Для таких целей применять необходимо применять спец-транспорт предназначенный для перевозки щепы.(одна ось в Камазе   будет лишняя )

0

37

Vladimir написал(а):

необходимо применять спец-транспорт предназначенный для перевозки щепы

у щеповозов, насколько я знаю, нет "отстегивающейся" ёмкости(в нашем случае контейнера), которую можно оставить на 2-5 дня на пилораме, до её полного заполнения(надо просто подставить контейнер под бункер с опилом или под отводящий опил транспортёр)...
Если кто-то собрался собирать отходы с нескольких пилорам(порядка 5-10 в округе), то вариант использования "неповоротливого" щеповоза здесь не прокатит. Мелкие пилорамы не смогут аккумулировать у себя 80-90 кубов опила(вместимость щеповоза), не высыпав его на землю. И как щеповозу, который приедет за таким объёмом опила закинуть его с земли в кузов???  Появляется ещё одна затратная операция с привлечением ещё одной единицы спецтранспорта - трактора(погрузчика) с ковшом. Получается слишком много спецтранспорта с высокими почасовыми расценками, что ещё больше приведёт к удорожанию доставленного сырья.

0

38

у них самый больщой контейнер - 27 кубов. Т.е. туда можно реально засыпать 27 кубов опила - сырья для нашего брикета. Если исходить из того, что тонна сырья получается из 8-10 кубов опила(возьмём среднее - 9), то получается, что такой автомобиль "за раз" может привезти 3 тонны сырья. Так?
Ты ставишь ценник в 100 руб за тонну сырья. Получается 300 рублей за "ездку" КАМАЗа. Докуда может КАМАЗ доехать за 300 рублей? И чтобы ещё загрузиться и вернуться? При стоимости ГСМ под 30 руб/литр и прожорливости этого чуда российского автопрома?
У такого КАМАЗа час должен стоить не меньше 1000 рублей. Если нанимать его на стороне. 20 минут туда, 15 минут на загрузку, 20 минут обратно и 5 минут разгрузка. За 20 минут КАМАЗ проедет километров 10-15 от цеха(по прямой), заберёт 3 тонны сырья, вернётся, разгрузится. И прибавит к себестоимости сырья не 100 рублей, как у тебя написано, а 333 рубля. Так ведь?
Идём дальше. У тебя там фигурирует какой-то "радиус доставки готовой продукции до ворот". Это какие ворота подразумеваются? Магазина?

Не совсем.
100р за тонну - это когда опилки вырабатываются на месте. 100р - примерно погрузки/разгрузки. Если в производстве биотоплива фигурируют платные перевозки этих отходов, то это как правило этим лучше не заниматься. Возить можно только готовую продукцию и не до магазина, а до котельной, в данном случае.

0

39

vlav написал(а):

100р примерно - стоимость погрузки/разгрузки.

сейчас понятно... затраты на ГСМ погрузчика + з/п водителя этого погрузчика

Отредактировано ПЕССИМИСТ (22.04.2011 13:25)

0

40

Главная ошибка то что мы считаем что сырье должно быть бесплатным,в ближайшее время эта ситуация изменится.Считать нужно сколько сухих веществ находится в сырье.

0

41

Vladimir написал(а):

Главная ошибка то что мы считаем что сырье должно быть бесплатным,в ближайшее время эта ситуация изменится.Считать нужно сколько сухих веществ находится в сырье.

Сложно сказать. Сильно зависит от региона.
Скорее всего в местах, где производится достаточное количество именно опилок (сырых, а сухих и подавно) - будут работать брикетные или пеллетные заводы.
Со щепой и горбылем вопрос останется актуальным надолго.

0

42

У нас в регионах, где мало газа, примерно 40% котельных работают на дровах, и 40% на угле.
Те, что на дровах, используют топливо примерно на 50% эффективности, потому что это должна быть щепа, подсушенная естественным путем до 25-30% или сделанная из подсушенной древесины.
Те же 40%, что про уголь, по сути должны быть запрещены вовсе.
Если уголь и может использоваться в каком то регионе, то только после того, как сожжены все древесные отходы, имеющиеся там.
А нашим правителям (в отличие от правительств других стран) плевать на ископаемые ресурсы, сегодняшнюю экологию и будущие поколения.
Потому что они все тут временно, как Лужков.

0

43

vlav написал(а):

Потому что они все тут временно

Политические дискуссии предлагаю переместить в "ГайдПарк" на mail.ru , а здесь продолжать обсуждать ТЕХНОЛОГИИ
Спасибо

0

44

Интересная особенность, влажность у полимеризованных брикетов колеблется в пределах 2-3%

0

45

ПЕССИМИСТ написал(а):

представитель РУСАЛа Александр

Звонил сегодня Дмитрий. Говорит общался по телефону с Александром. Спросил его между делом, почему РУСАЛ не строит свои углевыжигательные печи недалеко от кремниевых заводов, чтобы закрыть свои же потребности по древесному углю. Получил ответ такого плана: типа мы - алюминщики и размениваться нам на не профильное производство не пристало. Вот если бы возник на горизонте стоящий инвестор, который бы воздвиг такую печь "под РУСАЛ", то ему бы была "зелёная улица" со стороны менеджмента РУСАЛа, даже с возможным  софинансированием такого углевыжигательного проекта.

ВОПРОС: где взять такого инвестора?

для РУСАЛ-овского завода в Шелехове(Иркутская область) можно было построить ЭКОЛОН-5,2 для работы на бросовом лиственном сырье, которое в Сибири практически не востребовано.

для Русаловского завода в Запорожье можно было бы построить ЭКОЛОН-5,2 в районе Краснодарского края, где сейчас вырублена древесина под олимпийские объекты и стоит проблема её утилизации. Думаю, Павел(КТБ) будет не против такого "конкурента".

для Русаловского завода в Каменск-Уральске Свердловской области(где не так много доступной берёзы уже) можно было бы "замутить тему" брикетирования хвойных отходов лесопереработки с дальнейшим переугливанием в БРИКЕЛОНе или в новой модульной печи от "ЛОНАС Технология". Эту модульную печь(по типу коксохимической) вообще можно было бы построить и там и там и здесь. В ней можно было бы и дрова переугливать и древесные брикеты. Юрий Давыдович предусмотрит эти нюансы на стадии проектирования.

Ау, инвесторы, где ВЫ? Обратите уже внимание на нашу отрасль и дайте ей какой-никакой толчок для развития. А мы с Дмитрием поможем Вам в любом начинании... Подпишемся под любой "кипиш" в этом направлении...

0

46

При таких раскладах я могу помочь с инвестициями.
Вопрос заключается в том, что делать брикеты на шнековых прессах могут только китайцы. У нас это будет слабое звено, которое не сможет обеспечивать углевыжигательные печи сырьем.

0

47

vlav написал(а):

Вопрос заключается в том, что делать брикеты на шнековых прессах могут только китайцы. У нас это будет слабое звено

что мешает закупить несколько десятков шнековых прессов в Китае(у Джима в Малайзии стоит ведь 60 штук прессов), посадить на них китайцев-эмигрантов, ну и пусть работают...

0

48

vlav написал(а):

делать брикеты на шнековых прессах могут только китайцы

Уважаемый vlav! Есть такой анекдот - некто молит Бога, чтоб тот дал ему выиграть по лотерейному билету. Всем надоел. Ангелы говорят - Господи! Да дай ему выиграть! Господь отвечает - я не против, только пусть сперва купит лотерейный билет...
Экструдеры плохи? Экструдеры прошлый век? Возможно. А что предлагаете взамен? Нильсена? Кто и когда сделал хоть один угольный брикет из брикета Нильсена? Сделаем эксперимент, получатся угольные брикеты, так и флаг в руки!

0

49

ПЕССИМИСТ написал(а):

что мешает закупить несколько десятков шнековых прессов в Китае(у Джима в Малайзии стоит ведь 60 штук прессов), посадить на них китайцев-эмигрантов, ну и пусть работают...

Все не так просто.
На сегодня организовать стабильное производство брикетов на шнековых прессах в России (насколько известно в Белоруссии и Украине тоже) пока не удалось никому. Мы, славяне, настолько сильно отличаемся от китайцев и иже с ними, что это так. Не знаю, к сожалению или к счастью.

0

50

vlav написал(а):

На сегодня организовать стабильное производство брикетов на шнековых прессах в России (насколько известно в Белоруссии и Украине тоже) пока не удалось никому.

может Джима из Малайзии позовём, чтобы он нам тут наладил все процессы на азиатских шнековых прессах? У него-то этого опыта - прилично! А переуглить уж как-нибудь сами сможем...

0


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » Сравнение древесноугольного брикета с каменноугольным коксом