понятно... преувеличили немного в 2 с лишним раза

В харьковской газете "ГЛАВНАЯ" вышла статья про Владимира. Уже вторая, кстати... Предлагаю перевод статьи:

За этот год, который почти прошел со времени последней встречи с Владимиром Бунецким и публикации в «Главной» резонансного материала«Кулибин из Краснограда», в жизни изобретателя многое изменилось. Его изобретение на выставочной акции «Барвиста Украина» в столице стало победителем конкурса «Лучший отечественный товар года» и получило золотую медаль на выставке «Агро-2011». Сегодня о нем знают в Бразилии, Италии, Индонезии, Германии, России. Единственное, что остается неизменным, - это безразличие государства к его изобретению, которое позволяет без значительных затрат энергии на прессование производить твердое биотопливо высокого качества.
ДЕНЬГИ по Ньютону
Как ты его не убеждай, но Владимир Бунецкий не верит, что только благодаря одному-единственному яблоку Исаак Ньютон открыл закон тяготения.  По его убеждению, должна была упасть не одна сотня яблок, пока гений не понял, в чем истина.  Во всяком случае украинский изобретатель «проследил падение» многих яблок, пока не понял, как из «мусора» делать деньги.
Над этой проблемой молодой парень задумался лет десять назад, еще когда работал инженером в известном на Слобожанщине хозяйстве «Сады Украины».  Это хозяйство, специализирующееся на выращивании подсолнечника и кукурузы, достигло неплохих показателей.  Конечно, он радовался высоким урожаям сельхозпредприятия.  Единственное, что ему не давало покоя, это «мертвые отходы», которые оставались на скошенных пшеничных, кукурузных и подсолнечных полях.  Закономерность такая: чем больше урожай, тем больше отходов.
Сегодня в мире и Украине найдется немало ученых, изобретателей и инженеров, работающих над решением этой проблемы.  Скажем, в Кембридже не так давно построена электростанция, работающая на соломе и обеспечивает полностью городок энергией.  Однако топить котлы тюками, по мнению Бунецкого, - позавчерашний день.
Другие солому прессуют в брикеты.  В Харькове также созданы производства прессов для изготовления брикетов из соломы, которыми согревают украинского.  Однако и здесь не все так просто.
Легкость сухой соломы, ее гибкость, ломкость обманчивы.  Оказывается, что этот материал имеет прочность низкосортной стали, а костра льна - высокосортной.  Каждый материал имеет также свою «память», которая «упирается» прессованию.  Итак, чтобы спрессовать в брикеты или полеты отходы, нужны мощные, а значит энергозатратные прессы, что, конечно, приводит к удорожанию биотоплива.
А что делать с упитанным стеблями кукурузы или подсолнечника, которые торчат поздней осенью после уборки?  Ноу-хау Владимира Бунецкого позволяют решить все эти проблемы, совершив дезинтеграцию биомассы.  По его словам, это «яблоко» к нему «прикотилося» от коллег на одном из сахарных заводов, где он работал.
Просто добавь воды
Владимир Бунецкий не первый, кто начал ломать голову над тем, как дезинтегрировать - т.е. смолоть «на молекулярном» уровне - солому, древесину, камыш или сорго, чтобы материалы «потеряли память».  Однако ему, наверное, есть чем похвастаться.
- Мы получили самый дешевый помол в мире, - говорит Владимир Бунецкий, демонстрируя в пакетиках что-то похожее на муку разных цветов.
Оказывается, если добавить туда немного воды, а потом немножко сжать со сдвигом, то выделяется энергия - структура «муки» разрушается, и материал «сплавляется».  Получаются очень плотные и твердые «таблетки», «гранулы» или «поленья», которые изобретатель держит на руке.  Собственно, форму можно задать ту, которая вам нравится.
Вот эти черные «таблетки» из торфа или соломы по своим качествам можно приравнять к хорошему угля. «Поленьями» лучше топить печь или  бытовой котел, «гранулы» годятся для автоматизированных систем.  Если топливо не нужно никуда везти, то можно его подавать форсунками в топку.
Все это можно изготовить из веток, которые обычно сжигаются после расчистки леса и лесополос, стеблей кукурузы и подсолнечника, подсолнечного, гречневой и просяной чешуи.  На оборудовании Владимира Бунецкого можно даже «перемолоть» сверхпрочную чешую проса, которая может сравниться с высоколегированной сталью.
- Наша технология микродробления уникальная в мире, - убеждает господин Бунецкий.  - Ею заинтересовалась известная немецкая фирма «Амандус Каль», ведь самый дешевый помол - это самое дешевое топливо.
ЛЕКАРСТВО ОТ СТРАХА
Таким талантливым людям, как Владимир Бунецкий, всегда работалось непросто.  Жил во времена Союза в Эстонии изобретатель Йоханес Хинт, который разрабатывал тему дезинтеграции в Лесной академии.  Дела шли хорошо, станки изобретателя хорошо раскупались, он начал неплохо зарабатывать.  Советская власть не могла этого вынести - Хинта посадили, и мужчина умер в тюрьме.  Заступничество заместителя председателя Госплана Байбакова тоже не помогло, наоборот - это стоило мужу «кресла». На этом развитие дезинтеграции биомассы закончилось.
Ему, кажется, и действительно везет.  Сейчас полностью закончено проектирование, и к концу года в Виннице будет заложен модульный завод, который за полгода даст первую продукцию.
Особый интерес разработками Бунецкого и его команды обнаружили немцы.  Сегодня основные узлы оборудования уже намечены в немецких стандартах DIN, планируется вскоре завершить сертификацию в TUFе, что можно сравнить с прежним знаком качества.  То есть он сейчас проходит процедуры, после которых - выпуск оборудования в Европе.
- Немцы сейчас полностью изменили подходы к микроизмельчению, начали вести исследования в этой области, - говорит Бунецкий.
Уже есть заказ из Италии, Германии, Хорватии ...  Особенно технологией Кулибина из Краснограда интересуются в Бразилии, Индии и Индонезии.  Экваториальные государства имеют огромные запасы органики для производства биотоплива и где недостает нефти и газа.
Впрочем, даже представители богатейшей на энергоносители России приезжают также.  Недавно посетили «гонцы» с Урала, где много деревообрабатывающих и целлюлозно-бумажных заводов.  Выясняется, что там горы отходов, которые некуда девать, а их можно легко превратить в высококалорийное топливо.
Сегодня образцы продукции, изготовленной на оборудовании Бунецкого, доставлены в Брюссель, куда ее увезли представители еврокомиссии, которая занимается биоэнергетическими вопросами.  Они признают, что новые стандарты на биотопливо будут опираться на результаты исследований, полученных ребятами из Краснограда.  Уже изобретателю обещано 2 гранта ...  А что же Украина?  В ученых кругах признают «правоту данного направления», но ...
- У меня такое впечатление, что государство не заинтересовано в развитии подобных технологий, - говорит Бунецкий, - во всяком случае я не получил никакой финансовой поддержки.
Правда, в его технологии заинтересовался один из богатейших украинских олигархов.  Впрочем, у этих людей свои подходы: хотят заплатить по минимуму, а затем - владеть всем.
КРИК ВОЙНЫ
Так или иначе, технология микроизмельчения и изготовления твердого биотоплива, если она того стоит, позволит владеть миром.  Сегодня над ней работают в Краснограде, Карловке и Виннице, Харьковском национальном техническом университете, где изобретатель учится в аспирантуре.  Нынешняя из доработок изобретателей - это тысячи чертежей, математических и технологических расчетов.  Ведь под каждый материал - свой расчет: дерево, камыш, солома.  Были такие хитрые, что говорили, мол, зачем нам изобретатель, мы и сами с усами.  А получилось, что без науки не так и просто делать якобы простые вещи.
Эта наука интересна и за рубежом.  Так что если что не получится у нас, то получится, скажем, в Германии.  Другое дело, что придется тогда покупать оборудование, разработанное у нас, у европейских соседей.  Но разве нам к этому привыкать...
Уже и сейчас, даже внедряя технологии по изготовлению твердого топлива, мы не столько согреваем им украинские дома, сколько экспортируем за границу.  Так, за прошлый год экспорт деревянных пеллет увеличился на 134%, брикетов - на 76,2%, поставки пеллет из лузги подсолнечника увеличились на 133,4% (23,8%).  Невероятно возрос экспорт твердого биотоплива из соломы - пеллет на 380%, брикетов - на 114%.  Словом, мы вывозим биотопливо, как и все остальное.  Кстати, Бунецкий считает, что вывозить солому за границу в тюках, пеллетах или брикетах - преступление.  Она должна оставаться в нашей земле пеплом или перегноем.
В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, благодаря технологиям Бунецкого, можно перерабатывать любую биомассу, а не только солому.  По мнению изобретателя, наиболее перспективными здесь являются камыш и модифицированное сорго, которое испытывают вместе с бельгийцами в соседней Полтавской области.  Эти многолетние растения можно выращивать на непригодных для производства сельхозпродукции землях.  Сеешь один раз и потом лет десять косишь для производства биотоплива.  Таким образом, обеспечивается стабильность производства, что очень важно.
- Через 3-4 года будем иметь войну за камыш, - убежден изобретатель.
Сегодня мы имеем все возможности встретить ее во всеоружии.

Отредактировано ПЕССИМИСТ (16.10.2011 23:59)

с разрешения Владимира Александровича публикую:

ещё два чертежа:

Вот здесь участник нашего форума Vlav вынес практически "приговор" и назвал шнековое прессование биомассы - головной болью, указав при этом сразу несколько недостатков(высокие эксплуатационные издержки и низкое операционное время загрузки оборудования) и причин:
необходимость остановок для замены шнека;
необходимость ручного контроля нескольких параметров - зазора между фильерой и шнеком, температуры нагрева фильеры, влажности;
необходимость особенного контроля за влажностью сырья, виной чему более узкий, чем у прессов других типов, диапазон допустимой влажности годного для брикетирования материала (10+/-2%);
высокое  влияние человеческого фактора, как набор команды уникальных специалистов, которые будут непрерывно обслуживать пресс и шантажировать своей незаменимостью.

Владимир Александрович! Вы, как "поборник" именно шнекового(экструдерного) прессования биомассы, как планируете "расшивать" эти узкие места на производстве? Или в Вашей инновационной технологии прессования не будет этих причин и недостатков?

прочтя все это, и сопоставляя с опытом, я думаю, что и шнековый и ударный - тупиковые варианты.. )) Мы на валковых работаем, и с годами все более убеждаемся, что это правильный выбор.. Ну, еще вибропресса играют.

Единственное, что показалось интересным-дезинтегратор. Принцип помола, основанный на использовании разнонаправленных перегрузок используется еще дробилкой Грудина (ДИМГ), патент РФ 2284859 , заявка от 05.05.2005.
Мы были у него в Новокузнецке, смотрели, говорили.. Возможно, для условно-твердых материалов (уголь, гравий, песок и т.п) стоит использовать ее, для условно-мягких, или упругих(солома, кора, камыш и тп.)- дезинтегратор. Только Хинта или Бунецкого-непонятно..)
Конструкция этих  дезинтеграторов-тайна? Их можно сравнить меж собой?

а разве органический полимер можна переработать на другом прессе,обьясните тогда что происходит с перерабатываемым органическим полимером с точки зрения физики и химии

Отлично. О сложностях измельчения влажных материалов не пишу. Мы считаем что при одновременной сушке и измельчении эти операции протекают с большей эффективностью (нежели существующие технологии).

Аэродинамический диспергатор состоит из следующих основных узлов: вертикально установленный на валу ротор, состоящий из двух дисков соединенных радиальными разгонными лопатками. Ротор помещен в цилиндрический корпус со специальными статорными лопатками. Отбор продукта производится из центра аппарата коаксиально относительно оси вращения ротора. Диспергатор соединен с вентилятором высокого давления воздуховодом в оси вращения ротора. Выходной канал вентилятора соединен с циклонами, которые установлены над разгрузочным бункером.

Во время работы Диспергатора материал подается в Диспергатор через специальное загрузочное окно и попадает на ротор с разгонными лопатками. Соударяющийся с лопатками вращающегося ротора материал измельчается, и под действием инерционных сил частицы материала стремятся покинуть зону диспергирования. Одновременно через Диспергатор осуществляется продув воздуха с целью возвращения частиц материала в зону измельчения, таким образом, происходит создание псевдоожиженного слоя материала на внешнем радиусе вращения ротора. Скорость движения частиц в псевдоожиженном слое меньше скорости движения ротора, что обеспечивает энергию, необходимую для измельчения материала. Сушка материала происходит вследствие интенсивного воздухообмена. Измельчение и сушка материала происходят до тех пор, пока частицы материала не достигнут необходимого размера и влажности.

При определённом соотношении скоростей вращения ротора и продува воздуха осуществляется инерционная сепарация готового продукта, при этом крупные и влажные частицы не будут выносится из зоны сушки-измельчения аппарата, т.к. обладают большей инерцией, чем мелкие и сухие.

Сушка материала в аэродинамическом Диспергаторе обеспечивается интенсивным массо-воздухообменом, который является результатом технического решения данного аппарата. Частицы материала удерживаются в зоне сушки-измельчения инерционными силами. Частицы материала образуют псевдоожиженный слой на внешнем радиусе вращения ротора, через который продувается осушающий агент - воздух. Воздушный поток, обеспечивающий сушку материала, составляет до 30 000 м3 в час, скорость потока составляет 25-28 метров в секунду относительно частиц материала находящихся в псевдоожиженном слое.

Подробнее на нашем сайте, кому интересен адрес пишите в личку.

Конечно! это означает что её (энергию) надо эффективно использовать, что и предполагают условия сушки в нашем оборудовании. Мы не волшебники, как "кулибины" из Канады с цепной мельницей KDS.
Эффективно измельчить влажный материал (пусть даже естественной влажности) не получиться - это аксиома, сложности возникают с его сепарацией из зоны измельчения (что, как правило, осуществляется через сита, сетки и т.п.) Поэтому материал сначала подсушивают а затем измельчают, либо чередуют эти операции.
Разговоры о том, что во время измельчения материал эффективно сушиться без подвода тепла и отвода влаги (только за счёт преобразования энергии измельчения) это лукавство, никак не связанное с теорией и практикой сушки материалов.

нет Вы ошибаетесь ,у них опыт работы в области микроизмельчения значительно больший,поэтому к делу они относятся более профессионально

к сожалению Вы плохо прочли указанные книги,приведите хоть несколько цитат из них

Уважаемый Юрий уже напоминал про закон сохранения энергии, а в мельнице KDS творится чудо! Практически изобретен вечный двигатель .... Посмотрите какие цифры они показывают, и по моему фирма то уже с 2009 года ушла в небытие (что закономерно).

Ещё раз, я говорю о измельчении и сушке. Измельчать влажные материалы сложнее (читайте мат. часть или хотя бы уважаемую вами First American Scientific Corporation - KDS Micronex).
Что вы понимаете под термином "переработка"?

Владимир, здесь более важны использованные принципы работа нашего оборудования. При таком объёме прокачки воздуха мы получаем продукты: древесная мука марки не менее 160, сухой гидролизный лигнин (фракция около 10 мкм), из макулатуры единичные целлюлозные волокна (длинна более 0,5 мм толщина 25 мкм). Сбор продукта это не задача измельчителя, это задача другого оборудования - например циклонов. Продуваемый воздух дает возможность помимо сушки продукта ещё и осуществлять отбор сухих и измельченных частиц прямо из зоны измельчения.

Владимир, зачем это все? По моему тут ведут профессиональное обсуждение а не собирают грязь, и уж тем более не пользуются не проверенными данными.
Если хотите получить рефернт лист - то запросите, если хотите узнать правду проверяйте факты, а эмоции это не дело.

Диспергатор, от диспергирования материалов, т.е. от измельчения.

P/S
По моему на этом форуме есть пермяки, приглашаю к нам в гости -пощупать потрогоать и увидеть "нашего зверя"  .

Отредактировано Prmtech (30.12.2011 10:48)

Материал из Википедии — свободной энциклопедии
(Перенаправлено с Диспергатор)
Текущая версия страницы пока не проверялась опытными участниками и может значительно отличаться от версии, проверенной 8 июня 2011; проверки требуют 2 правки. Для улучшения этой статьи желательно?:
Викифицировать статью
Найти и указать ссылки на авторитетные источники, подтверждающие написанное

Диспе́рсная систе́ма — это образования из двух или более числа фаз (тел), которые совершенно или практически не смешиваются и не реагируют друг с другом химически. Первое из веществ (дисперсная фаза) мелко распределено во втором (дисперсионная среда). Если фаз несколько, их можно отделить друг от друга физическим способом (центрифугировать, сепарировать и т. д.).

Обычно дисперсные системы — это коллоидные растворы, золи. К дисперсным системам относят также случай твёрдой дисперсной среды, в которой находится дисперсная фаза.

Диспе́ргатор РПГ- это аппарат, позволяющий диспергировать и получить коллоидный раствор двух и более практически несмешиваемых веществ. Обычно бывают рециркуляционного, встроенного и погружного типа.

Наиболее общая классификация дисперсных систем основана на различии в агрегатном состоянии дисперсионной среды и дисперсной фазы. Сочетания трех видов агрегатного состояния позволяют выделить девять видов дисперсных систем. Для краткости записи их принято обозначать дробью, числитель которой указывает на дисперсную фазу, а знаменатель на дисперсионную среду, например для системы «газ в жидкости» принято обозначение Г/Ж.Обозначение Дисперсная фаза Дисперсионная среда Название и пример
Г/Г Газообразная Газообразная Дисперсная система не образуется
Ж/Г Жидкая Газообразная Аэрозоли: туманы, облака
Т/Г Твёрдая Газообразная Аэрозоли (пыли, дымы), порошки
Г/Ж Газообразная Жидкая Газовые эмульсии и пены
Ж/Ж Жидкая Жидкая Эмульсии: нефть, крем, молоко
Т/Ж Твёрдая Жидкая Суспензии и золи: пульпа, ил, взвесь, паста
Г/Т Газообразная Твёрдая Пористые тела
Ж/Т Жидкая Твёрдая Капиллярные системы: жидкость в пористых телах, грунт, почва
Т/Т Твёрдая Твёрдая Твёрдые гетерогенные системы: сплавы, бетон, ситаллы, композиционные материалы

По кинетическим свойствам дисперсной фазы дисперсные системы можно разделить на два класса:
Свободнодисперсные системы, у которых дисперсная фаза подвижна;
Связнодисперсные системы, дисперсионная среда которых твердая, а частицы их дисперсной фазы связаны между собой и не могут свободно перемещаться.

В свою очередь эти системы классифицируются по степени дисперсности.

Системы с одинаковыми по размерам частицами дисперсной фазы называются монодисперсными, а с неодинаковыми по размеру частицами — полидисперсными. Как правило, окружающие нас реальные системы полидисперсны.

По размерам частиц свободнодисперсные системы подразделяют на:Название Размер частиц, м
Ультрамикрогетерогенные 10−9…10−7
Микрогетерогенные 10−7…10−5
Грубодисперсные более 10−5

Ультрамикрогетерогенные системы также называют коллоидными или золями. В зависимости от природы дисперсионной среды, золи подразделяют на твёрдые золи, аэрозоли (золи с газообразной дисперсионной средой) и лиозоли (золи с жидкой дисперсионной средой). К микрогетерогенным системам относят суспензии, эмульсии, пены и порошки. Наиболее распространёнными грубодисперсными системами являются системы «твёрдое — газ», например, песок.

Связнодисперсные системы (пористые тела) по классификации М. М. Дубинина подразделяют на:Название Размер частиц, нм
Микропористые менее 2
Мезопористые 2-200
Макропористые более 200

По рекомендации ИЮПАК[1] микропористыми называют пористые материалы с размерами пор до 2 нм, мезопористыми — от 2 до 50 нм, макропористыми — свыше 50 нм.

ПРОКОМЕНТИРУЙТЕ с сылками

Уважаемый УЧАСНИК не высилайте а выкладывайте.Измельчение органического полимера не относится к измельчению твердого тела,ОТВЕТОВ НЕТ,диспергирования относится к жидкостям и газам и ДРУГИМ ЗАДАЧАМ,поэтому обьясните физику и химию процесса в цифре,диспергатор  не предназначен для дезинтегрирования материалла.ВЫ УПОРНО ОТКАЗЫВАЕТЕСЬ РАЗГОВАРИВАТЬ НА НАУЧНИХ ТЕРМИНАХ ,Вы ни разу не ответили на поставленный вопрос,все юлите,вопросы заданы четкие и конкретные,ОТВЕТОВ НЕТ,я привел Вам ссылку из енциклопедии-где ответ,не занимайтесь словоблудием,прошу извенения но экзамен на лексику и терминологию Вы не прошли...

Отредактировано Vladimir (30.12.2011 18:27)

УВАЖАЕМЫЙ ВАМ ЗАДАНЫ КОНКРЕТНЫЕ ВОПРОСЫ -ОТВЕТЬТЕ без лукавства ,Вы постоянно уходите от прямого ответа и Вам еще не задавали более глубоких вопросов,Вы  не отвечаете ,Вы плавете в терминах и величинах,глубже боюсь копнуть,думал что Пермь образованый город

учится никогда не поздно а пока "КАК ЯХТУ НАЗОВЕШ ТАК ОНА И ПОПЛИВЕТ"поэтому  Вам придется или переименовать Вашего "зверя" или изобрести  вечный двигатель

Отредактировано Vladimir (31.12.2011 01:01)

Точнее цитируйте
ДИСПЕРГИРОВАНИЕ (от лат. dispergo - рассеиваю, рассыпаю), тонкое измельчение твердого тела или жидкости, в результате к-рого образуются дисперсные системы: порошки, суспензии, эмульсии, аэрозоли.
Вопрос какие параметры Вашей дисперсной системы,опишите ее?

Параметры продукта (дисперсного материала), который можно получить на нашем оборудовании, зависят от перерабатываемого материала. К примеру:
1) Из опилок исх. влажность 60%, можно получить муку марки до 160 по ГОСТ16361-87, влажность не более 6-8%. Фото тут.Слайдшоу
2) Из низового торфа исх. отн. влажность 61%, можно получить сухой порошок влажность отн. не более 10% (фракцию не определяли, но на вид менее 100 мкм).
3) Гидролизный лигнин исх. отн. влажность 20%, можно получить сухой порошок влажность отн. 1% (фракция по данным заказчика около 10 мкм.).
4) Скоп технологический ПЦБК исх. влажность отн. 72%, можно получить смесь сухих волокон влажность отн. 1% (состав не определяли, волокна: длинна до 3 мм. толщина 25 мкм.)

это вы о чём? Или вы не внимательно читаете или не понимаете предмет.
Понятие дисперсная система в нашем случае применима либо к сырью либо к продукту. По сырью писать нет смысла (у каждого свое), по продукту данные предоставил. Если необходимы дополнительные параметры, спрашивайте.

Может лучше задавать конкретные вопросы?

Природные органические полимеры

Природные органические полимеры образуются в растительных и животных организмах. Важнейшими из них являются полисахариды, белки и нуклеиновые кислоты, из которых в значительной степени состоят тела растений и животных и которые обеспечивают само функционирование жизни на Земле. Считается, что решающим этапом в возникновении жизни на Земле явилось образование из простых органических молекул более сложных – высокомолекулярных.
[править] Полисахариды

Полисахариды образуются из низкомолекулярных соединений, называемых сахарами или углеводами. Циклические молекулы моносахаридов могут связываться между собой с образованием так называемых гликозидных связей путем конденсации гидроксильных групп.

Наиболее распространены полисахариды, повторяющиеся звенья которых являются остатками α-D-глюкопиранозы или ее производных. Наиболее известна и широко применяема целлюлоза. В этом полисахариде кислородный мостик связывает 1-й и 4-й атомы углерода в соседних звеньях, такая связь называется α-1,4-гликозидной.

Химический состав, аналогичный целлюлозе, имеют крахмал, состоящий из амилозы и амилопектина, гликоген и декстран. Отличие первых от целлюлозы состоит в разветвленности макромолекул, причем амилопектин и гликоген могут быть отнесены к сверхразветвленным природным полимерам, т.е. дендримерам нерегулярного строения. Точкой ветвления обычно является шестой атом углерода α-D-глюкопиранозного кольца, который связан гликозидной связью с боковой цепью. Отличие декстрана от целлюлозы состоит в природе гликозидных связей – наряду с α-1,4-, декстран содержит также α-1,3- и α-1,6-гликозидные связи, причем последние являются доминирующими.

Химический состав, отличный от целлюлозы, имеют хитин и хитозан, но они близки к ней по структуре. Отличие заключается в том, что при втором атоме углерода α-D-глюкопиранозных звеньев, связанных α-1,4-гликозидными связями, OH-группа заменена группами –NHCH3COO в хитине и группой –NH2 в хитозане.

Целлюлоза содержится в коре и древесине деревьев, стеблях растений: хлопок содержит более 90% целлюлозы, деревья хвойных пород – свыше 60%, лиственных – около 40%. Прочность волокон целлюлозы обусловлена тем, что они образованы монокристаллами, в которых макромолекулы упакованы параллельно одна другой. Целлюлоза составляет структурную основу представителей не только растительного мира, но и некоторых бактерий.

В животном мире в качестве опорных, структурообразующих полимеров полисахариды «используются» лишь насекомыми и членистоногими. Наиболее часто для этих целей применяется хитин, который служит для построения так называемого внешнего скелета у крабов, раков, креветок. Из хитина деацетилированием получается хитозан, который, в отличие от нерастворимого хитина, растворим в водных растворах муравьиной, уксусной и соляной кислот. В связи с этим, а также благодаря комплексу ценных свойств, сочетающихся с биосовместимостью, хитозан имеет большие перспективы широкого практического применения в ближайшем будущем.

Крахмал относится к числу полисахаридов, выполняющих роль резервного пищевого вещества в растениях. Клубни, плоды, семена содержат до 70% крахмала. Запасаемым полисахаридом животных является гликоген, который содержится преимущественно в печени и мышцах.

Прочность стволов и стеблей растений, помимо скелета из целлюлозных волокон, определяется соединительной растительной тканью. Значительную ее часть в деревьях составляет лигнин – до 30%. Его строение точно не установлено. Известно, что это относительно низкомолекулярный (M ≈ 104) сверхразветвленный полимер, образованный в основном из остатков фенолов, замещенных в орто-положении группами –OCH3, в пара-положении группами –CH=CH–CH2OH. В настоящее время накоплено громадное количество лигнинов как отходов целлюлозно-гидролизной промышленности, но проблема их утилизации не решена. К опорным элементам растительной ткани относятся пектиновые вещества и, в частности пектин, находящийся в основном в стенках клеток. Его содержание в кожуре яблок и белой части кожуры цитрусовых доходит до 30%. Пектин относится к гетерополисахаридам, т.е. сополимерам. Его макромолекулы в основном построены из остатков D-галактуроновой кислоты и ее метилового эфира, связанных α-1,4-гликозидными связями.

Из пентоз значение имеют полимеры арабинозы и ксилозы, которые образуют полисахариды, называемые арабинами и ксиланами. Они, наряду с целлюлозой, определяют типичные свойства древесины.

Дисперсная фаза

Дисперсная фаза, совокупность мелких однородных твёрдых частиц, капелек жидкости или пузырьков газа, равномерно распределённых в окружающей (дисперсионной) среде. Д. ф. и дисперсионная среда образуют дисперсные системы.

что то не стыкуется,все же что Вы смешиваете?