Горит композитный уголь дольше опилочного. Влажность у композитного 1.5%. Переугливать можно не думая ни о чем , в любой печи (даже в буржуйке) .

На вагонетке из опилочного сполимеризованного брикета. На земле из композитного брикета.

Брикет мы переугливаем абсолютно одинаковый - сделанный из опилок с высокой полимеризацией что на УП Евро что на новой печи.
На новой печи термостабилизированный пиролиз - брикет в экзотерме обдувется газовым потоком в 50000 м3/час и нагревает теплоаккумулятор весом 130 тонн. Брикет не разогревает себя до высоких температур и нет условий для образования смол (при пиролизе в жидкостях смолы не образуются).

При нашей подготовке сырья никаких химических превращений не происходит, кислоты не выделяются. Мы уменьшаем температуру перехода полимера в вязкотекучее состояние. Изменяя надмолекулярную структуру целлюлозы (умеьшая количество водородных связей) обрабатывая паром (когда гладите хлопчатую футболку утюгом и даете пар, хорошо заметен эффект), уменьшая степень полимеризации лигнина и целлюлозы
подвергая многократно диструкции при процессе большая температура - короткое время , уменьшаем степень полимеризации на поверхности частиц - "взлохмачивая" поверхность и измельчая частицы (это достигается при влажности 0-2%) затем добавляем пластификатор (воду) на поверхность частиц. Создаем все условия чтобы поверхность частиц перешла в жидкое состояние. Брикет получается из расплавленной древесины (находится сутками под дождем не раскисая). При "запредельных" настройках сушилки получается получить "жидкие" опилки , которые адсорбируют угольную пыль. Пресс выпускает 1100-1500 кг/час композита (в зависимости от содержания угля) при определенных настройках износ шнека не меняется. Основная особенность композитного брикета- он газопроницаемый (при плотности 1,3) в нем не образуются трещины когда закипает вода при выходе из камеры прессования и его не разрывают газы при пиролизе, брикет и уголь намного прочнее.  Сейчас кардинально переделываем пресса под нашу технологию. Попробовал делать брикеты по классической технологии - это КОШМАР , ТУПИКОВАЯ ВЕТВЬ РАЗВИТИЯ.

Пчел, какой у Вас объем реактора для деструкции, и какой примерно расход пара на кг готового брикета?

Объем реактора 100 м3, расход пара 2.5 т в час.

Япония, Корея.

В реакторе атмосферное давление но есть участки где +2000Па а есть где -2000Па. Эффект парового взрыва не используем, у нас более простая, дешевая и эффективная технология. Вес реактора 36 тонн.

4 МПа это 250 градусов на выходе получите торрефикат и кислые газы, черное железо долго не простоит, запах будет очень сильным. Такую технологию используют в США фирма Зилка. Подойдите серьезно  к требованиям котлонадзора (это все очень серьёзноезно).

Полимеризованный брикет ничем не отличается от классического пиникея в плане химического строения. Только влажность сполимеризованного брикета 1-2% , а у классического пиникея 4-9 %. Основные отличия в надмолекулярной структуре.

Если есть желание понять как влияют изменения ближнего порядка молекулярного взаимодействия (надмолекулярная структура) на макро свойства вещества , то придется разбираться в статистической физике , на основе функций распределения и решения цепочек уравнений ББГКИ (эти уравнения не решаются в квадратурах, решаются численными методами (подбор ядра итерационных процедур это искусство)). Я в свое время писал диссертацию "Статистическая теория плавления кристализации..." - очень перспективная область знания.

Состав пирогазов зависит в основном от температуры в зоне реакции терморазложения. Чем выше температура тем больше смолы образуется, в уп евро образуется очень много смолы, СО  - нерационально используется углерод древесины, зато пиролизные газы очень калорийные.

При рациональном пиролизе СО должно образовываться минимальное количество , а это основной горючий компонент неконденсируемых газов, который используется как моторное топливо. Сложная система газоочистки (из нержавейки), неизвестно куда девать жижку , я считаю идею генерации из пиролизных газов в двигателях внутреннего сгорания экономически не состоятельной. Газы нужно сжигать для нужд сушки биомассы. Если есть желание заниматься генерацией , достаточно легко сделать газогенератор на древесном угле и эксплуатировать газопоршневой двигатель.

В конической втулке пара своего хватает, при увеличенном зазоре пар прет к опилкам как с паровоза, опилки начинают нарастать в горловине пресса и мешать прохождению опилок. Если уйти в область торрефикации во втулке то пар кислый и химический съедает втулку, притом быстро.

Новая печь, возведённая по "лекалам" предыдущей(брикетной), с применением термостабилизированного пиролиза?

Получается, вы закатили размещённый на этажерках сырой горбыль на то место в печи, куда закатывали ранее сухие композитные брикеты и аккумулированное тепло от экзотермы брикетов(переугленных чуть ранее) подсушило и переуглило этот горбыль. Так?
Сколько по времени длился этот цикл? Помним, что по брикетам длился 3 часа( 1,5 часа - сушка, 1,5 - пиролиз).
Сколько горбыля заехало в печь? сколько угля выехало?
Тепловая энергия к горбылю шла под действием тяги дымовой трубы?

А примерно какой влажности был горбыль? Естественной? Или он лежалый, с хранения?
Через сколько часов горючие газы пошли?

Укладка горбыля на полки этажерки - достаточно муторное и трудозатратное мероприятие? Как замеряли кубатуру уложенного горбыля? Через взвешивание и плотность?

Приличная производительность, уровня "Синергии 4-60". Но вам ведь надо раз в 5-7 поболее, чтобы обеспечить своим древесным углём производственную программу по выпуску композитного брикета. Так?

Этот эксперимент был проведён "в пику" тем намерениям по высокопроизводительному переугливанию щепы? Чтобы было понимание временных интервалов при переугливании крупнокускового горбыля в сравнении с будущей переугленной щепой(тот же измельчённый горбыль, срезки, рейки)?
Когда ждать экспериментов с щепой? Конструируете оригинальные вагонетки для расположения и укладки в них щепы? Или...

Это - тот же мощный жаропочный вентилятор ДН, который участвует в переугливании брикетов?

Частотник стоит на вентилятор?

Что будет представлять из себя эта реторта? Есть уже мысли? Цилиндрическая ёмкость? Или...

Как это видится? С разделением тепловых потоков от аккумулятора тепловой энергии на два "рукава"?

Это необходимое расчётное количество этажерок, чтобы не было "затыков" в технологической цепочке? Приличный парк. Какова материалоёмкость одной этажерки?

Сколько длится по времени? Брикет и горбыль.

Как решается вопрос  с быстрой сменой этажерок?
Сцепка из четырёх этажерок(с раскалёнными брикетами) выкатывается быстро(надо успеть за 1 минуту) по рельсам из печи и моментально накрывается колпаком тушильника( и притаптывается по краям песком). В это время, параллельно, где-то должна ожидать своей очереди ещё четыре этажерки с наколотыми композитными брикетами, которые надо быстро установить на тот же рельсовый путь и закатить в печь.
Нет видеоролика, как происходит данная замена?

При какой температуре в этажерке -выкатываете из печи,процесс контролируете по термопаре(инструментально) или визуально?1 минута с момента открытия двери(разгерметизации)отсека?

От температуры в этажерке(400°С) кардинально зависит тайминг

....до нахлабучивания тушильников?Или это специфически (технологически) выработанная скорость выкатки и нахлабучивание уже на горящие(вспыхнувший уголь) этажерки?У меня при  400°С в ретортном отсеке при открытии загрузочного люка-двери уже через 30сек. происходит вспыхивание угля...

Пчёл писал выше(пост 219):

А горбыль после переугливания не растрескивается и остается "висеть "на штырях из арматуры ?

Европа давно перестала что-то толковое придумывать.  А если они рекомендуют для переугливания брикетов УП ЕВРО - то это еще один факт о безнадежности  и некомпетентности Нильсен в сфере карбонизации пиникей. Нам такие кадры, в том числе и заграничные, позарез нужны, (отсутствие конкуренции по полимеризированым и композитным брикетам на руку нам, как производителям) Главное не пускать разведчиков на производство, особенно китайцев. Закрепится патентами в Украине нереально (не знаю как в России), поэтому организовал склад готовой продукции отдельно от производства. Интересует качественный продукт - кусайте, нюхайте, ломайте, делайте хоть спектральный анализ, но если вам нужно посмотреть производство - извините.

Вот полимеризированый брикет сделанный на доработаном китайском прессе за 3 тыс долларов. Пусть "Нильсен" покажет на что способен их брикет за те деньги, что хочет "Нильсен" за свой пресс можно поставить линию на 2 тонны в час с особой сушкой и дробилкой для микрощепы.

Получается, что Вы, Сергей Васильевич, отказались от круглой корзины диаметром явно больше 1 метра(со штырями) и решили делать круглые кассеты диаметром около полуметра?

И больше ничего не меняли в конструктиве печи и принципе загрузки?
Сколько брикетов сейчас помещается в кассету супротив загрузке брикетов с накалыванием на штыри?

Отказ от накалывания разве не ведёт к увеличению времени переугливания? Металлический штырь с хорошей теплопроводностью не является неким катализатором процессов теплопередачи?

Отказ от накалывания не увеличивает процент выхода брикетов в виде "сабли"? Или это не критично?

Вы вроде инициировали процесс по замене оригинальных франковских голов на головы от прессов производства Китай? Не получилось?

Особая сушка - это аэродинамическая кольцевая сушилка "от Пчела"? Или какая-то другая?
Дробилка для микрощепы - по типу дробилки Bruks, которую юзает Пчел(с фракцией 3,6-4,0мм)? Или на примете есть какая-то другая дробилка-щепорез с фракционным выходом поменьше?