Здрасьте, форумчане! Внимательно почитал информацию по своей конструкции (это до споров о брикетах 
), на что хочу ответить.
Спасибо большое за адекватный подход к теме проблем, без обсирания и язвительности - удел мудрых людей.
Ну по факту конструкции, поставленная в Ижевск модель действительно обозначилась рядом проблем. Начну с того, что срок ее изготовления вырос в 2 раза от договорного и делалась она 4 месяца. По факту именно на изготовление этой модели было потрачено 3 месяца, тем коллективом и тем фондом з/п, который был заложен в себестоимость комплекса. Теперь в договоре стоит именно эта цифра, рассчитать изначально время изготовления точно не получилось, ввиду того, что процесс футерования отнимает намного больше времени, чем рассчитывалось изначально. Блочная система футерования очень надежная, но очень трудоемкая. Обучение специалистов с нуля на изготовление блоков нужного размера и плотности и их монтаж, оказалось соразмерно обучению электросварщика. Со сроками разобрались, теперь это 3 месяца. Перед Новым годом комплекс поехал в Ижевск. Совершенно без проблем влез в 2 еврофуры. Загрузка и разгрузка верхняя, грузили козликом, разгружали автокраном 10т.
По договоренности с покупателем шефмонтаж и пусконаладка должны были нами осуществляться бесплатно в качестве компенсации просрочки изготовления. Отдать должное, покупатель нашел нам жилье, и мы за него ничего не платили.
Монтаж начался 8 января. Вызвали кран и за 8 часов выставили ее полностью на площадке, осуществив стяжку теплогенератора, стяжку термоконтейнеров осуществляли на следующий день. Проблема первая обозначилась при подключении механизации - шкаф управления, который собирала сторонняя организация по договору аутсорсинга по нашему ТЗ оказался неработоспособным, т.е. половина функций попросту не работало, а так, как ни я, ни монтажник не являемся специалистами в электронике, попытки реанимировать его заняли 4 дня и куча потраченных денег на разговоры по телефону с мастером, который его собирал, чтобы хотя бы частично в удаленном режиме восстановить его функционал. Я предложил покупателю забрать шкаф, отвезти его в Волгодонск и вернуть исправленным, покупателя это не устроило, и они наняли специалиста в Ижевске для восстановления работоспособности шкафа управления, работу которого я естественно готов оплатить. Сейчас это в работе.
Для пилотного запуска функционала было достаточно, приняли решение запускаться. Загрузили реторты сырьем (мерзлая береза, свежепил), с ними, слава богу, никаких проблем. Загрузили реторты в термоконтейнер. Растопили топочную камеру. Все стандартно, через 2,5 часа температура в термоконтейнере достигла внизу - 120°С, вверху 170°С, но на входе 660°С.
Проблема всплыла практически сразу – под основанием ТК начал таять снег, и разница температур на входе в ТК и в переднй части составляла 500-600°С. Это нестандартная и ненормальная ситуация. Как позже при осмотре с утра выяснилось, толщина футеровочного слоя дна термоконтейнера вместо необходимых 175мм составляла всего 75мм. Конструктивная ошибка, допущенная нами при производстве, была критической. Длительность сушки составила больше суток, точнее, по заявлению покупателя 35 часов. До фазы пиролиза они так тогда и не добрались. На этот момент мы уже покинули Ижевск по причине того, что мне необходимо было срочно вернуться в Волгодонск. По прибытию в Волгодонск, в экстренном плане были внесены изменения в конструктив дна термоконтейнера. Сразу же эти изменения мы внесли в конструкцию нашего комплекса, который мы эксплуатируем вот уже больше года, для того, чтобы проверить эти изменения на практике. Сегодня в 10 утра закончился цикл полностью удачно, правда с новыми температурными показателями. Покупатель также внес подобные изменения по чертежам с разъяснительной запиской, которые мы отправили сразу же, как было принято решение о данных изменениях. Также выяснилось, что эксплуатация плиты koawool на дне ТК бесперспективна, дорога и бессмысленна. Плиты намокли, разбухли и перестали выполнять ту функцию, для которых они были уложены на дно, хотя производителем заявлено, что они гидростойкие. Сейчас они должны находиться там же, но только для утолщения футеровочного слоя. Вчера покупатель запустил комплекс в очередной раз и в этот раз дошел до фазы пиролиза. Однако ввиду отсутствия опыта не смогли удержать температуры и получили факел на дымовой трубе ТК. На входе в ТК температуры у них превышали 1200°С, однако для нашего комплекса такие температуры нежелательны, но совершенно не страшны. Он их прекрасно выдержал. Мало того, обычными рабочими методами температуры легко вернулись в норму и процесс стабилизировался.
Еще раз убеждаюсь, что автоматика на таких производствах необходима. Хоть и выдерживает комплекс любые температурные нагрузки, вид факела не просто пугает необученных людей, такие скачки отражаются на качестве получаемой продукции. У меня на комплексе работает 4 оператора и у каждого из них разные методы работы, хотя обучались все одинаково.
Отвлекся. За время нашего отсутствия произошли еще несколько косяков. Выгружаемыми ретортами был задета проволока, которой потолок увязывался при транспортировке и содрали футеровку с потолка. Мы так же выслали чертежи с описанием, как ее восстановить и сделать так, чтобы больше не цеплялось. Не знаю, каким образом, свернули голову мотор-редуктору, отвечающему за перемещение ГПРМ. Он больше не работает.
В любом случае, когда данные проблемы были обнаружены, я сразу сказал, что работы по устранению проблем я полностью оплачу, и работы и материалы по изменению дна ТК, и работы и материалы по восстановлению потолка, и работы и материалы по шкафу управления, даже мотор-редуктор, на который не распространяется наша гарантия, я тоже поменяю.
Сегодня в 10 утра мы закончили пробный цикл на модернизированном по аналогии с предоставленными чертежами Ижевским покупателям своем комплексе. Я больше, чем доволен результатом. Предыдущая модификация наших термоконтейнеров имела внутри систему труб, по которым перемещался поток разогретого воздуха из камеры сгорания, отдавал тепло через стенки трубы внутрь ТК, и потом уже через стенки реторт древесине. Эти трубы выходили из коллектора и разогревали реторты снизу и с боков. В металлическом коллекторе температура достигала 800°С практически каждый цикл, бывало и больше. А в передней части ТК, где снимаются показания температуры не поднимается больше 600°С. Во-первых, металл быстро сгорает, во-вторых, неравномерность разогрева приводила часто к тому, что в последней реторте угля по весу всегда меньше, чем в первой почти на 30кг, что говорит о неравномерной прокалке угля. Сейчас коллектор сделан из футеровочных блоков и реторты равномерно разогреваются снизу, как кастрюля на газовой плите, при этом разогрев равномерный по всем 4 ретортам. В этом случае мы исключили посредника между жаром и ретортой – воздух внутри термоконтейнера, и напрямую подаем его под дно реторт. Полностью исчезла разница температур между низом и верхом, во время пиролиза температура внизу выше, чем вверху. Цикл длился 20 часов. Вчера мы затопили топку в 10 утра, в 13.00 температуры показали 120-167°С внизу-вверху соответственно, в атмосферу пошел пар. И это не смотря на то, что у нас сегодня утром -20°С, вчера на момент запуска - -13°С. Комплекс после реконструкции весь пропитан влагой, парил часов до 12 ночи со всех щелей. В 1 час ночи дрова перестали бросать. Что сильно отличает процесс на измененном ТК, так это то, что температура во время сушки практически стоит до 200°С. Ее ничем нельзя сдвинуть, потом медленно, с натягом поползла вверх. Начало пиролиза ознаменовалось бурным ростов верхней температуры, так, что даже пришлось открывать шибер сброса. Около 7 утра все температуры поползли быстро вверх, но с ними легко справились и вернули в стойло, около часа повозмущавшись цикл пошел на спад и в 10.00 прекратился полностью. Завтра вскроем реторты и перевесим содержимое каждой реторты отдельно, уверен вес будет одинаковый, как и отличное качество.
Хочу отдать должное пытливости и настойчивости Павла, одного из покупателей, который все это время матерясь исправляет то, что мы не сделали, или сделали не так. В пятницу в Ижевск выезжает наш специалист для окончательного исправления косяков и пуска с обучением персонала покупателя (опять сожалею, что еще не готова автоматика, мой специалист быстрее бы вернулся и мне меньше ему командировочных пришлось бы платить). Конечно, неприятно, что, не разобравшись, а может сгоряча мой комплекс покупатель сравнил с арбой с ослом, но видимо пока так. В любом случае производителей печей от этого меньше не станет, а то что развиваться от таких сравнений станет тяжелее, это факт, но как однажды было сказано, это не оскорбление, это конструктивная критика. Прислушаюсь к конструктивной критике. По крайней мере на следующем комплексе таких, действительно глупых ошибок допущено не будет. Уже измененный конструктив проверен в работе и внедрен в следующий комплекс. Ну и естественно управление и механизация теперь будет проверяться вдоль и поперек. Мне уже жалко исполнителей…
