Углежоги

Объявление

Мы готовы в меру своих познаний отвечать на Ваши вопросы по технологиям, связанным с древесным углем.

Обратите внимание: Здесь мы обсуждаем только технологии. Все объявления о купле-продаже удаляются!

Все объявления насчет купли-продажи угля можно помещать на форуме

"торговая площадка древесного угля"

Администраторы форума: Boris (Киев), Олег Викторович (Пермь)

Счетчик визитов на Форум Установлен 18 января 2012 года : счетчик посещений

Пожалуйста, освежайте в памяти правила. (Кнопка Правила в верхнем меню)

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » Тарельчатый гранулятор


Тарельчатый гранулятор

Сообщений 1 страница 25 из 25

1

Когда замешивал шихту для древесно-угольных брикетов в гравитационной бетономешалке, где-то 20% замеса скатывалось в шарики (окатыши). Собрал их и высушил, получились неплохие гранулы. горят тоже хорошо. Но весь замес в окатыши не скатывается, перепробовал все. Такие гранулы делают на тарельчатом грануляторе в металлургии. Вот думаю попробовать его где нибудь достать что бы скатать угольный отсев в окатыши, так как шашлычникам они понравились.
Кто что может подсказать, посоветовать по этому поводу.
Заранее спасибо!!!

0

2

Второе мое направление, это производство искусственного камня.
Очень много информации по теме окатышного гранулирования можно найти здесь

Первое требование- снять лопасти)
Второе,- медленное увлажнение смеси.
С угольной пылью не экспериментировал, хотя очень интересно.
Возможно получалось нечто воздушное и легкое? Интересно интересно.
Я думаю надо полностью пересмотреть состав смеси.
Щас Пессемист проснется подберет составляющие и пропорции.

краткая технология производства окатышей

Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит, это одна и таже технология, которую называют многие по разному выдавая ее за свою технологию, но это одна и та же технология и представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье и производство всевозможных бетонных изделий из бетона.

Принцип технологии Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров. Способ получения окатышей Кевларобетона, Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты. Окатыши Гранилит, Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании на ощупь, созревший окатыш напоминает жесткую резину. Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного, или аналогичного материала, отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен 4-5мм. отсева. Смотрите на фото строение окатыша, где показана структура и строение окатыша из бетона изготавливаемого по технологии Кевларобетон, Ультробетон, Гранилит.

После выгрузки созревших окатышей из гравитационного бетоносмесителя в формообразующую оснастку, пластиковые формы Ультрабетон, Кевларобетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом бетон, скелет отливки Ультрабетона, Кевларобетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие. Применение вышеописанного метода по технологии Кевларобетон позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, по необходимости поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок, пигментов, что так же позволяет увеличить марку бетона. В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами при обычной окраске бетона. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей придавая окатышному бетону нужный цвет, или оттенок, а также этот метод окраски позволяет придать бетону не только цветы и оттенки, но и получить при необходимости различные разводы имитирующие природный мрамор. В этом случае каждый шар Кевларобетона, Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему своеобразно и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию, прожилку оттенка в поверхности изделия с имитацией природного мрамора. В результате продукция из Кевларобетона, Гранилита, Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и другие природные камни. Если Вы желаете глубже изучить сущность изобретения Технологии Кевларобетон, Гранилит, Ультрабетон, то сразу можно перейти к ознакомлению с кратким описанием производственного процесса

         Описание производственного процесса по технологии Кевларобетон
  1. Введите в смеситель рассчитанные массы минеральных заполнителей. Очень важен контроль на влажность минеральных заполнителей. В течение одной минуты произведите процесс смешивания заполнителей до однородной смеси. Параллельный процесс, пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанный объем водного раствора пластификатора где температура воды, предназначенная для затворении пластификатора должна быть не меньше 40 градусов.

2. Затем введите в смеситель рассчитанную массу портландцемента. В течение одной минуты произведите процесс смешивания смеси с цементом в однородную сухую массу. Так же необходим параллельный процесс, пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанные массы пигментов, руководствуясь выбранной колеровочной рецептурой по таблице окраски окатышей бетона для получения необходимых цветов.

3. В мертвую зону ( в глубь смесителя) смесителя введите рассчитанную дозу раствора воды с пластификатором. Конролируйте порядок подачи воды, вода влияет на размер и следовательно, на количество окатышей по технологии Ультрабетона, Кевларобетона, Гранилита.

4. После подачи последней порции раствора воды с пластификатором, через 15-20 секунд произвести первичный контроль окатышей. Через 1 минуту после подачи последней порции раствора воды с пластификатором произвести конечный контроль состояния окатышей. Произвести контроль состояния смеси в мертвой дальней зоне. Произвести контроль внешний вид и плотность окатышей, плотность и сухость внутренней структуры разбитого окатыша.

5. Далее произведите процесс колеровки активной зоны бетоносмесителя. Через 10 секунд (максимум) начните выгрузку созревших и окрашенных окатышей в пластиковые формы, или стеклопластиковые формы расположенные на вибростоле. Параллельный процесс который необходимо производить на момент покрытия лицевой поверхности форм окатышами
активной зоны, минимум на 80% - включить вибростол.

6. Произведите последовательно выгрузку окатышной смеси Кевларобетона из активной рабочей и мертвой зоны смесителя до полного заполнения форм Ультрабетоном, окатышами.

7. Выключите вибростол. Снимите формы с вибростола и переместите формы с бетоном в зону набора распалубочной прочности, в зону сушки. Накройте паллету с формами, заполненными Кевларобетоном, (Ультрабетоном, Гранилитом) парниковой пленкой, что бы не было доступа воздуха и оставляем в таком виде для набора прочности бетона.

Примерно через 18-20 часов, если технологическая карта была применена с использованием ускорителей твердения, то через 4-8 часов, в зависимости от выбранной рецептуры, произведите процедуру расформовки и складирование готовой продукции из окатышного бетона. Твердость и температура задней стороны отливки, свидетельствующие о
достаточном наборе распалубочной прочности. Через 5 суток, набор минимальной эксплуатационной прочности, после расформовки готовая продукция готова к отгрузке заказчику.

http://s6.uploads.ru/t/5qVBp.jpg

Вот производство декоративного бетона из окатышей

Отредактировано starley (08.11.2013 09:09)

0

3

starley написал(а):

Я думаю надо полностью пересмотреть состав смеси.
Щас Пессимист проснется подберет составляющие и пропорции.

Я, конечно, проснулся, но подбирать так, сходу, не изучив тщательно процесс производства окатышей достаточно трудно. Хотя по выложенным тобой, Старлей ссылкам и рисункам уже можно понять, что:
1) нужен определённый(в%) гранулометрический состав, в котором должна быть и угольная пыль(фракцией 0-1мм) и более крупные дроблённые кусочки - будущие ядра окатышей.
2) должно быть обязательное распыление воды, а не вливание её в смеситель.
3) скорей всего обязательна добавка пластификатора С-3, который предварительно разбавляют с водой. Хотя может для угля и не надо...
4) смеситель надо обязательно ставить как можно более горизонтально или под углом всего 15 градусов.
5) при замесе активно работать руками, подгребая крупные кусочки в нужные места.
6) для замеса шихты используется всего ~20% от объема груши.

0

4

Лопасти снимал, количество окатышей лишь немного увеличилось, скатать все сырье так и не получалось.
По поводу плотности не знаю, не мерил. Но кидал сухие окатыши с 2-х метров на бетонный пол не ломались, и главное что для меня важно очень понравились шашлычникам. Говорят что разгораются быстро, равномерно, немного дымят при разгорании 5-7 минут, а потом тлеют около 3-4х часов.

0

5

По поводу смеси:
пробовал скатывать  0.1-0.3мм, получается столько же окатышей как при скатывании фракции 1-2мм, только в первом случае шарики плотнее получаются.
Воду не распылял не могу ничего сказать
по поводу угла наклона:
чем горизонтальнее ставил бетономешалку, тем меньше шариков получалось. если совсем на 60-70 градусов повернуть, то получаются штук 10 крупных шаров (около4-5см в диаметре) а остальное совсем мелкие шарики 0.5-1см

0

6

http://nashakrepost.ru/pechi-barbekyu-o … atora.html
http://www.granulatorfg.ru/klassen/702.php
http://www.puanson.ru/rus/granulator/info.html

Вот что на скорую руку нашёл...

Второй вариант миниатюрный (диаметр около 1500 мм., длина примерно 2000-2500 мм) стоит у соседей на почти заброшенном складе, птицы гадят на него нещадно... Думаю как бы его утянуть под свой "навесик"...)))))))))))))))))))))

0

7

А не подскажешь, вот этот второй вариант у них купить нельзя?
Подскажешь как сними связаться, буду очень благодарен.

У меня кстати в Хабаровске дядька живет, думаю сможет с ними встретиться.
Если что Спасибо!

0

8

Костя написал(а):

А не подскажешь, вот этот второй вариант у них купить нельзя?
Подскажешь как сними связаться, буду очень благодарен.
У меня кстати в Хабаровске дядька живет, думаю сможет с ними встретиться.
Если что Спасибо!

Не-е-е-е... Не вариант... Не торгаш я, а жаль... Себе оставлю. Дядьке - Привет!))))))

0

9

Костя написал(а):

получаются штук 10 крупных шаров (около4-5см в диаметре)


Классно-то как! Все последние годы мечтал о таком размере брикетиков! Знаете для чего? Рассказываю:
именно такие брикетики напоминают миниатюрные футбольные мячи. Я бы разделил весь получаемый поток брикетов на два, одну половину извалял-бы в красном пигменте и потом эти красные смешал с теми чёрными. Получилась-бы красно-чёрная смесь - как раз в цветах любимого футбольного клуба "АМКАР". Потом бы эту смесь загрузил в крафт-мешки примерно такого дизайна:
http://s6.uploads.ru/t/W4QPC.png

Ну, а потом бы продавал на своём пермском рынке...

P.S. эту же идею можно было бы реализовать занимающимся углём фанатам итальянского МИЛАНа, подмосковным Химкам - которые тоже красно-чёрные. Для московского черно-белого "Торпедо"(и для "Ювентуса") тоже можно было бы попробовать. А вот для "сложноцветных", типа бело-голубых "Динамо", "Зенита" или новосибирской "Сибири" эту идею реализовать будет чуть труднее(надо два потока пигментировать), но тоже в принципе реализуемо.
http://s6.uploads.ru/t/F13CB.png

0

10

Я думаю надо в начале засыпать крупную фракцию влажного отсева+связующее и постепенно вводить в смесь угольную пыль. До стадии полусухого шарика, либо сухого на отлип.
Вопрос в подборе связующего.
Что сможет облепить и зацементировать пыль вокруг кусочка угля?

Отредактировано starley (08.11.2013 14:52)

0

11

ПЕССИМИСТ написал(а):

Классно-то как! Все последние годы мечтал о таком размере брикетиков! Знаете для чего? Рассказываю:

Ахаахаа...)))) Класс!!!!!!!!!!

0

12

ПЕССИМИСТ написал(а):

Все последние годы мечтал

А говорили. что только япогнцы могут придумывать новые продукты из угля! Знай наших!http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/24539.gif

0

13

Хабар написал(а):

Себе оставлю.

Блин, Хабар, такую идею Константина на корню губишь! Вот стопудово, если ты его перетащишь к себе под навес, то он там и погибнет, так и не выпустив из себя ни одного древесноугольного шарика... Поделись с ним, не жадничай!

0

14

ПЕССИМИСТ написал(а):

Блин, Хабар, такую идею Константина на корню губишь! Вот стопудово, если ты его перетащишь к себе под навес, то он там и погибнет, так и не выпустив из себя ни одного древесноугольного шарика... Поделись с ним, не жадничай!


Хутор... Вечер... Сосед к соседу заходит в избу, где тот с удовольствием кушает...
-слышь, сосед, а чё там во дворе твой кобанчик без копыт мечется???

В ответ: - знаешь-ли, сосед - дюже холодца захотелось...)))

0

15

Костя написал(а):

замешивал шихту для древесно-угольных брикетов в гравитационной бетономешалке, где-то 20% замеса скатывалось в шарики (окатыши). Собрал их и высушил, получились неплохие гранулы. горят тоже хорошо. Но весь замес в окатыши не скатывается, перепробовал все. Такие гранулы делают на тарельчатом грануляторе в металлургии. Вот думаю попробовать его где нибудь достать что бы скатать угольный отсев в окатыши, так как шашлычникам они понравились.


Вот в этих нескольких предложениях Кости содержится достаточно рациональный выход для всех мелких и средних углежогов, у которых скапливается недостаточно много отсева, чтобы "замутить" полноценную брикетку. "Дробилочка+гравитационная мешалка+распылитель воды+сушильный шкаф" - вот практически достаточный набор оборудования для добросовестного углежога(остальные тупо сыплют отсев в мешки), чтобы избавляться от получаемого отсева и превращать его в окатыши(которые потом можно или отдельно продавать или просто подмешать к крупнокусковому углю). Тарельчатый гранулятор, как заменитель бетономешалки и пресса тоже прекрасное оборудование, но почему-то полазив по сайтам и пообщавшись по телефону с одним из руководителей предприятия по выпуску аналогичного оборудования я понял, что такое оборудование(уже выпускаемое) рассчитано на выпуск окатышей до 2 см в диаметре, что откровенно маловато для наших нужд. Всё-таки в нашем случае должны присутствовать размеры порядка 4-5 см, которые отдалённо напоминают размеры брикетов-подушечек скандинавского стандарта(50х50х28мм) или евростандарта(45х45х22мм). Есть, конечно, вариант двухстадийного окусковывания, когда на первом этапе на тарельчатом грануляторе получать некие небольшие зародыши(в виде "крупки" или цилиндриков-гранул), а потом, на втором этапе эти зародыши "доокатывать" до нужного сферического размера(например на этом оборудовании). Но не факт, что удастся довести размер до 4-5 см. Короче, как мы сошлись в мнениях с Вячеславом Викторовичем - надо пробовать! Ну, а чтобы попробовать - это надо опросный лист заполнить, подготовить для отправки в Дзержинск отсев и связующее(допустим -муку, как Костя практикует), заключить договор и оплатить счёт на услуги, ну и может даже выехать туда на проведение эксперимента... Кто-то готов рискнуть? Костя, ты как?

0

16

Костя написал(а):

пробовал скатывать  0.1-0.3 мм, получается столько же окатышей как при скатывании фракции 1-2мм, только в первом случае шарики плотнее получаются.

starley написал(а):

Я думаю надо в начале засыпать крупную фракцию влажного отсева + связующее и постепенно вводить в смесь угольную пыль. До стадии полусухого шарика, либо сухого на отлип. Вопрос в подборе связующего.


Был недавно на углерассеивательной базе, упомянутой здесь. Мне показали "не нужную" дисперсную циклонную угольную пыль скопившуюся в достаточно больших количествах.  Пыль(от 10 до 20 тонн в месяц) образуется в циклонах технологической цепочки на предприятии "СУАЛ-Кремний" и вывозится в биг-бэгах на эту углерассеивательную базу в надежде на некое применение. Основные покупатели отсева фракции 0-6 мм - сторонние брикетёры из Польши и Украины не хотят приобретать эту супермелкую пыль фракции 0-0,3мм. Им интересней в отсеве видеть и пыль и крупку - так меньше расходуется связующего.
Подумал, что эту пыль можно было бы агломерировать в окатыши в растворомешалке по методу Кости или по предложению Старлея. Вадим, как владелец базы, вряд-ли будет этим заниматься, у него мысли по утилизации этой пыли несколько другие(достаточно жёсткие), но если будут какие-то желающие "покатать шарики", то я думаю, Вадим легко расстанется с этой пылью за чисто символическую сумму(стоимость погрузки в фуру). Окатыши можно потом:
1) подмешать в свой крупнокусковой уголь, сделав MIX и продать по цене древесного угля, сложившейся в Вашей местности.
2) вывести на рынок как отдельный продукт и продать по цене брикетов, сделанных, к примеру, на валках.
3) продать шарики обратно Вадиму. Он знает кому и куда их подмешать. Ценник обсудите с ним. Возможно договоритесь с ним о давальческой схеме.

Оборудование потребуется такое:
1) растворомешалка гравитационная
2) электронные весы напольные для взвешивания пыли; связующего; брикетов.
3) ранец-распылитель воды или шланг с насадкой-рапылителем
4) сетчатые лотки для укладки брикетов.
5) сушильный шкаф с полками для лотков.
6) тепловая пушка.  Может вариант теплого пола с накрытием рассыпаных по полу брикетов агроплёнкой или изоспаном.
7) корыто и ковш - для мелкой фасовки брикетов.

Вот Вам готовая концепция бизнеса. Дешево и сердито. Выручка при переработке 10 тонн пыли - от 100 до 200 тысяч.

Думайте. Дерзайте. Приветствутся люди из Каменска-Уральского или других уральских городов.

0

17

У Кости процент полученных шариков был низкий, возможно если заняться этим вопросом плотно, то может и получится отработать технологию.
Но можно же пропустить эту пыль через экструдер и дизентегратора не надо, проще чем шарики катать

0

18

Paha написал(а):

У Кости процент полученных шариков был низкий, возможно если заняться этим вопросом плотно, то может и получится отработать технологию.

Конечно надо заниматься плотно, с наскока вряд-ли получится... Может быть задуматься о двухстадийной агломерации, на первом этапе делать небольшие зародыши, а на втором - доокатывать до большего размера.

Paha написал(а):

Но можно же пропустить эту пыль через экструдер и дизентегратора не надо, проще чем шарики катать

Приобретение экструдера выводит  проект из разряда малобюджетных и загоняет в диапазон >0,5 млн. рублей, что не каждый может себе позволить... Другое дело, если как у Кости, у кого-то "завалялся" шнековый пресс от другого вида бизнеса(брикетирование древесных отходов) и его можно попытаться приспособить под окусковывание угольной пыли. И с приобретением экструдера встанет вопрос о смесителе с принудительным действием(лопастями) - на нём проще приготовить шихту для пресса(не надо катать шарики на гравитационной мешалке перед экструдером, как делал Костя).
Можно также, при наличии экструдера,  поэкспериментировать с шихтой "угольная пыль+опилки"; "угольная пыль+лигнин с лигноотвалов"; "угольная пыль + листья"; "угольная пыль+щепа"; "угольная пыль+отходы еловой лапки" и вывести на рынок кучу разных энергетических брикетов для отопления.

0

19

Paha написал(а):

Но можно же пропустить эту пыль через экструдер и дизентегратора не надо, проще чем шарики катать


На днях я проводил такой эксперимент: в разогретой работающей кольцевой аэросушилке  производящей опилки с влажностью 3% я начал приоткрывать один из взрывных клапанов, создавая организованный подсос воздуха в сушилку. В месте подсоса воздуха возник факел пламени, который увеличивался при увеличении открытия люка. Подобрав размер щели сушилка работала на энергии от сжигания части опилок внутри сушилки (в теплогенератор дрова не подкидывались). На выходе из сушилки была смесь угля (визуально 20-25%угля) и темных  (торрефицированных ) опилок (некоторые крупные опилки 2-3% сохранялись светлыми) . Из этой смеси я прессовал брикеты пиникей (интересна калорийность такого брикета). Прессование шло нормально с производительностью 1200 кг/час , было замечено увеличение нагрузки на двигатель на 30%, из неприятных моментов из ствола пресса периодически вылетал сноп искр засасываемый аспирацией и нужно было следить за разлетающимися искрами (выпал снег 3-5 см и было безопасно) , еще из минусов - в выхлопной трубе циклона вместе с паром стал присутствовать дым с запахом уксуса (рабочие сразу это отметили).
Угольную пыль с циклонов СУАЛа можно смешивать с опилками и выпускать брикет пиникей для последующего переугливания, такая схема утилизации.

0

20

Костя написал(а):

получаются штук 10 крупных шаров (около 4-5см в диаметре) а остальное совсем мелкие шарики 0.5-1см


Вот как у них получаются все практически одинаковые шарики?

0

21

Олег Викторович написал(а):

Вот как у них получаются все практически одинаковые шарики?

Я думаю.что по аналогии с изготовлением пиротехнических изделий,а конкретно звёздок для люсткугелей..
https://www.youtube.com/watch?v=gm_PnVF1a9A
https://www.youtube.com/watch?v=K7ePLQHtZbI
можно в стиральной машине.....https://www.youtube.com/watch?v=kha7a3pWjFI   http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/78726.gif

0

22

Здесь больше удивляет не метод изготовления(он достаточно прозрачный), а размеры и количество получаемых одинаковых шаров. Если мы привыкли отсеивать древесный уголь на ситах с ячейками 20Х20 мм или 25х25 мм, то логично предположить, что шарики с диаметрами 19 или 24 мм нам не очень интересны(они опять проскочат через данные сита).
Интересны именно огромные шары. Предпочтительны варианты с размерами шарика "пинг-понг"(40 мм в диаметре). А они не получаются почему-то в достаточных количествах, о чём и упомянул Костя из Новосибирска. А вот кенийцы с этим справились похоже...

0

23

Олег Викторович написал(а):

Здесь больше удивляет не метод изготовления(он достаточно прозрачный), а размеры и количество получаемых одинаковых шаров. Если мы привыкли отсеивать древесный уголь на ситах с ячейками 20Х20 мм или 25х25 мм, то логично предположить, что шарики с диаметрами 19 или 24 мм нам не очень интересны(они опять проскочат через данные сита).
Интересны именно огромные шары. Предпочтительны варианты с размерами шарика "пинг-понг"(40 мм в диаметре). А они не получаются почему-то в достаточных количествах, о чём и упомянул Костя из Новосибирска. А вот кенийцы с этим справились похоже...

Судя по переводам комментариев шарики сделаны из навоза.Сама "мешалка " интересная- позволяет во время работы выбирать готовую "продукцию "

0

24

ВикторБ написал(а):

шарики сделаны из навоза


Изначально ассенизаторская машина привозит отходы человеческой деятельности. Они подсыхают до 20% отн.влажности и их перемешивают с опилками, карбонизированными при 300 градусах в соотношении 50/50. Затем всё переугливают на температурах 650-700 градусов. Потом измельчают в молотковой дробилке  и при помощи тарельчатого гранулятора и подлива сладкой патоки получают нужные шарики. Патока - как связующее, плюс убивает остатки запаха.
Вся инфа есть у них на сайте.

0

25

Безотходное производство...http://forumfiles.ru/files/000e/c6/39/24539.gif

0


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » Тарельчатый гранулятор


ФотоВидеоСоздать бесплатный форумПомощь