Технология Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит, это одна и таже технология, которую называют многие по разному выдавая ее за свою технологию, но это одна и та же технология и представляет собой оригинальный способ изготовления бетонной смеси, отличающийся от большинства привычных методов применяемых в такой сфере производства строительных материалов как вибролитье и производство всевозможных бетонных изделий из бетона.

Принцип технологии Кевларобетон, Ультрабетон, Гранилит сводится к тому, что бетонная смесь на основе портландцемента, представляет собой плотно сжатые окатыши сферической формы, диаметр которых, как правило, варьируется от 2 до 5 сантиметров. Способ получения окатышей Кевларобетона, Ультрабетона был заимствован из области черной металлургии, где применяются схожие принципы окатышного гранулирования при окомкование шихты. Окатыши Гранилит, Ультрабетона формируются в барабане модифицированного гравитационного смесителя. Окомкование бетонной смеси в гравитационном смесителе позволяет получить окатыши высокой плотности с полным исключением воздуха из смеси. При пальпировании на ощупь, созревший окатыш напоминает жесткую резину. Принципиально окатыш представляет собой шар, состоящий из плотного конгломерата строительного песка и зерен различной фракции гранитного, или аналогичного материала, отсева, сцепленных между собой портландцементом. В центре такого сферического образования находится ядро, состоящее из одного или нескольких крупных зерен 4-5мм. отсева. Смотрите на фото строение окатыша, где показана структура и строение окатыша из бетона изготавливаемого по технологии Кевларобетон, Ультробетон, Гранилит.

После выгрузки созревших окатышей из гравитационного бетоносмесителя в формообразующую оснастку, пластиковые формы Ультрабетон, Кевларобетон подвергается воздействию высокочастотного резонатора, что позволяет придать псевдопластичность и тиксотропную текучесть окатышной смеси. При таких условиях окатыши стекаются в единый высокоплотный монолит, который приобретает заданную форму. При этом крупные зерна минерального наполнителя, из которых состоят ядра, и тела окатышей образуют внутреннюю жесткую решетчатую структуру. Сформированный, таким образом бетон, скелет отливки Ультрабетона, Кевларобетона придает повышенные показатели на такие эксплуатационные нормативы как излом и сжатие. Применение вышеописанного метода по технологии Кевларобетон позволяет не только добиться отличных показателей в физико-механических свойствах отливки, но и получить монолитную с высоким глянцем, или без такового, по необходимости поверхность с выдающимися декоративными качествами, но при низких расходах колерующих добавок, пигментов, что так же позволяет увеличить марку бетона. В качестве колера используются обычные светостойкие железооксидные и фталоцианиновые пигменты для бетона. Но данные пигменты расходуются в два-три раза меньше в сравнении с принятыми нормами при обычной окраске бетона. Здесь пигменты не прокрашивают все тело бетона, что в принципе и не нужно, а подаются небольшими, подобранными по рецептуре, дозами на поверхность созревших окатышей придавая окатышному бетону нужный цвет, или оттенок, а также этот метод окраски позволяет придать бетону не только цветы и оттенки, но и получить при необходимости различные разводы имитирующие природный мрамор. В этом случае каждый шар Кевларобетона, Ультрабетона окрашивается неповторимо по своему своеобразно и при дальнейшем формовании монолита дает свою линию, прожилку оттенка в поверхности изделия с имитацией природного мрамора. В результате продукция из Кевларобетона, Гранилита, Ультрабетона имитирует натуральные камни со сложным природным рисунком под мрамор, гранит, янтарин и другие природные камни. Если Вы желаете глубже изучить сущность изобретения Технологии Кевларобетон, Гранилит, Ультрабетон, то сразу можно перейти к ознакомлению с кратким описанием производственного процесса

         Описание производственного процесса по технологии Кевларобетон
  1. Введите в смеситель рассчитанные массы минеральных заполнителей. Очень важен контроль на влажность минеральных заполнителей. В течение одной минуты произведите процесс смешивания заполнителей до однородной смеси. Параллельный процесс, пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанный объем водного раствора пластификатора где температура воды, предназначенная для затворении пластификатора должна быть не меньше 40 градусов.

2. Затем введите в смеситель рассчитанную массу портландцемента. В течение одной минуты произведите процесс смешивания смеси с цементом в однородную сухую массу. Так же необходим параллельный процесс, пока смесь перемешивается, приготовьте рассчитанные массы пигментов, руководствуясь выбранной колеровочной рецептурой по таблице окраски окатышей бетона для получения необходимых цветов.

3. В мертвую зону ( в глубь смесителя) смесителя введите рассчитанную дозу раствора воды с пластификатором. Конролируйте порядок подачи воды, вода влияет на размер и следовательно, на количество окатышей по технологии Ультрабетона, Кевларобетона, Гранилита.

4. После подачи последней порции раствора воды с пластификатором, через 15-20 секунд произвести первичный контроль окатышей. Через 1 минуту после подачи последней порции раствора воды с пластификатором произвести конечный контроль состояния окатышей. Произвести контроль состояния смеси в мертвой дальней зоне. Произвести контроль внешний вид и плотность окатышей, плотность и сухость внутренней структуры разбитого окатыша.

5. Далее произведите процесс колеровки активной зоны бетоносмесителя. Через 10 секунд (максимум) начните выгрузку созревших и окрашенных окатышей в пластиковые формы, или стеклопластиковые формы расположенные на вибростоле. Параллельный процесс который необходимо производить на момент покрытия лицевой поверхности форм окатышами
активной зоны, минимум на 80% - включить вибростол.

6. Произведите последовательно выгрузку окатышной смеси Кевларобетона из активной рабочей и мертвой зоны смесителя до полного заполнения форм Ультрабетоном, окатышами.

7. Выключите вибростол. Снимите формы с вибростола и переместите формы с бетоном в зону набора распалубочной прочности, в зону сушки. Накройте паллету с формами, заполненными Кевларобетоном, (Ультрабетоном, Гранилитом) парниковой пленкой, что бы не было доступа воздуха и оставляем в таком виде для набора прочности бетона.

Примерно через 18-20 часов, если технологическая карта была применена с использованием ускорителей твердения, то через 4-8 часов, в зависимости от выбранной рецептуры, произведите процедуру расформовки и складирование готовой продукции из окатышного бетона. Твердость и температура задней стороны отливки, свидетельствующие о
достаточном наборе распалубочной прочности. Через 5 суток, набор минимальной эксплуатационной прочности, после расформовки готовая продукция готова к отгрузке заказчику.