Пока отбраковки в пределах 10 % , 30-40 т/мес отбраковки, будем стараться уменьшить процент брака.

Получили производительность брикетов 2050 кг/час брикетов на одном прессе БСИ. Рубеж 2 тонны в час преодалели.

Качественные характеристики угольного брикета

Из источников:
"Теплота сгорания топлива. Наиболее важной характеристикой  топлива является теплота сгорания, которой называют количество тепла, получаемого при сжигании 1 кг твердого или жидкого топлива или 1 нм3 газообразного  топлива в кДж/кг (ккал/кг): 1 ккал — 4,1868, или 4,19, кДж. Необходимо учитывать, что теплота , которую выделяют различные виды топлива, может рассчитываться по разному. В случае, если вода, содержащаяся в дымовых газах в виде пара «улетает в трубу», то речь идет о низшей  теплоте   сгорания , а если пытаться сконденсировать этот пар в воду, то получается высшая  теплота   сгорания  (которая несколько больше). При сжигании большинства видов топлива мы имеем дело с низшей  теплотой   сгорания , хотя существуют конструкции котлов, которые конденсируют влагу (конденсатные котлы).
к горючим  элементам в топливе относят  углерод С, водород Н и летучую горючую серу S. Элементарно их горение может быть представлено следующими уравнениями:
С + О2 = СО2;
2Н2 + О2 = 2Н2О;
S + О2 = SO2.
В процессе горения горючих элементов  выделяется следующее количество тепла  при сжигании 1 кг:
углерода  — 33,65 МДж (8031 ккал/кг),
серы  — 9 МДж (3172 ккал/кг),
водорода  — 141,5 МДж (23770 ккал/кг).
  Для удобства сравнительных расчетов при  сжигании в котельных разных сортов топлива введено понятие «условное топливо». Условным  принято называть топливо с низшей теплотой сгорания (29 310 кДж/кг). Для  перевода любого топлива в условное, следует разделить его теплоту  сгорания на 29 310 кДж/кг, т. е. найти эквивалент данного топлива: для мазута он равен 1,37-1,43, для природных газов – 1,2-1,4"

Видим некоторое противоречие между выделением количества тепла при сгорании "чистого углерода" - 8031 ккал/кг и при сгорании "брикета от Пчёла" - 8199 ккал/кг. Вроде у "брикета от Пчёла" обозначена зольность в 1,83%, что уже переводит брикет в разряд "не чистого углерода" и у него уже должно быть явно меньше 8000 ккал/кг, а у него - больше. Значит в брикете есть что-то такое, что повышает количество выделяемого тепла. Что это может быть? Сера в количестве 0,05%? Водород в летучих(процентовки которых нет в анализе)? Загадка...
Эквивалент данного топлива("брикета от Пчёла") при переводе в условное, получится при делении 34,25 на 29,31 и составит 1,16, что чуть меньше природного газа, у которого 1,2-1,4.

Проблема примерно та же, что и с углём... "обкашливали" здесь (пост 84 и далее)

Действительно пресс-монстр весом 8 тонн, не тем путем идут товарищи.

Ответ Вы дали в предыдущем посте. В подготовке сырья к прессованию. Немцы пишут что они объединили усилия фирм занимающихся шнековыми прессами и биотопливом. Ума у них пока хватило только на камеру подогрева опилок. Пресса все рассматривают отдельно от сушильных установок - в этом глобальная ошибка.  Сушильная установка это химический реактор.
Когда варите картошку - кастрюля тоже химический реактор, почувствуйте разницу между высушенной сырой картошкой и высушенной вареной картошкой. Есть разница? Такая же разница и с опилками.
Мы сейчас прессуем опилки с влажностью 3-3,5 % , брикеты получаются с влажностью 0,5-1 % такая влажность очень хороша для переугливания брикета (переугливание брикета и древесины очень сильно отличаются). Технология должна быть отлажена от рубильной машины , сушилки, пресса и до пиролизной печи. Нельзя говорить шнековое прессование - проблемная технология, проблемна несовершенная технология.
Сегодня встречался с монголами , купившим пресс Биостара (работают на лиственнице как и мы), сушилки китайские, услышал все страшилки шнекового прессования. Пресса у нас одинаковые - результат разный.   

У нас расходники 50 руб/тонну

У шнековых прессов действительно есть такие перспективы : 1) себестоимость  производства прессов очень низка, имеют очень простую конструкцию 2) себестоимость брикета низкая - расходы на э/энергию 40 кВт*часов на тонну (на переделе прессования) и 25 кВт*часов на тонну (на переделе сушки). Сушилка производительностью 3 т/час имеет себестоимость 3 млн. руб

Согласен, что ничего нового не привнесли биостаровцы.
Новое привнесли мы со своей сушилкой- простой, дешевой и эффективной. Мы можем работать и на любых других шнековых прессах. Биостаровский лучше подходит под наши задачи. Завтра запускаем второй пресс. Покажу как работает линия производительностью 4 т/час на двух прессах.
Вы меня не слышите, я не хвалю биостаровские пресса, мне нравится как работает наша линия, она реально работает . 50 тонн брикета в сутки мы делали на одном прессе, производственный план для двух прессов 1500 тонн брикета в месяц.
Купил рубильную машину Брукс (500 кВт) производящую микрощепу 4 мм производительностью 40 плотных м3/час, чтобы обеспечить сырьем 6 прессов (годовой план 50000 тонн брикета).
Этим летом построим пиролизную печь переугливающую 1500 тонн брикета/мес с мощной циркуляцией пиролизных газов. В Сибири рентабельно производить в больших объемах только уголь , а это экструдеры. Гидравлика и ударники неконкурентны.

Если бы дядюшка Пиникей научился выпускать 50 тонн брикета в сутки на одном прессе, то расклад на рынке брикетировочного оборудования был бы совершенно другим (возможно слишком самоуверенно).

Вчера приехали наладчики Биостара запускать новый пресс. Ствол пресса был другой конструкции с нашим первым прессом.
При запуске пресса , впервые увидел капризы этого устройства. Но надо отдать должное , наладчики очень грамотные ребята, в течении 20 минут мы поняли причину (неправильный тепловой баланс ствола). Хорошо , что у нас есть мастерские с токарными, фрезерными, долбежными станками, мы изготовили регулировочные детали и запустили пресс. Пресс без тонких регулировок (сырья и прессующего узла ) дал производительность 1800 кг/час. Первый пресс давал 1500 кг/час (потом разогнали его до 2000 кг/час). Наладчики с 8 летним опытом впервые видели работу пресса с производительностью 1800 кг/час, стабильно 5 часов подряд не подходя к прессу. Шнек ( при качественной наплавке ) ходит больше 100 тонн. Биостаровцы наплавляют шнеки халтурно - хватает на 30-40 тонн. Регулировки пресса на заводе сделаны плохо, но смышленые наладчики исправили недоработки.  Отсутствие регулировочных деталей с собой объяснили тем , что в самолет много не возьмешь , когда в пределах европейской территории , то приезжают на авто и имеют при себе все необходимые железки.
Со слов наладчиков, их пресса обычно работают с производительностью 800 кг/час. Разгон пресса до 2000 кг/час (без перегрузки двигателя) только за счет качественной подготовки сырья.
По поводу немецкого Хелибрикса - на сайте пишут , что объединили усилия две фирмы : первая занимающаяся экструдерами и вторая производящая биотопливо. Производители экструдеров молодцы с точки зрения процессов прессования, создали машину преследующую основной целью минимальный износ шнека, но какой ценой (8000 кг, громоздкие редуктора и 250000 евро) все ради увеличения срока службы шнека.
Производители биотоплива сработали весьма посредственно, молодцы в том , что повернулись лицом к подготовке сырья, но хватило ума только поставить подогреватель сырья на пресс, еще два очень важных принципа подготовки сырья никак не используются.

Мое мнение :  информацию составившую основу технологии производства опилочного брикета я легко и быстро получил благодаря этому форуму и Вам как идейному вдохновителю форума. Считаю , что рассказывая о полученной технологии отдаю долг форуму. О многих принципах технологии я пишу почти открытым текстом, но меня не слышат. Когда готов ученик, к нему приходит учитель, так было всегда.

Посмотрев фото брикетов Хелиобрикса, видно достаточно низкое качество спрессовки спирали. Им нужно дорабатывать камеру прессования. Я тоже планирую работать над камерой прессования Биостаровского пресса, ее нужно адаптировать под нашу подготовку сырья. Ставлю для себя планку 2500 кг/час.

Схема УП Евро очень плохо подходит для переугливания брикета. Сейчас переделываем схему движения газов в УП Евро, что даст увеличение производительности в два раза и уменьшит количество бракованных брикетов.

Уголь у нас покупает посредник , качественный в коробках , менее качественный в мешках. Когда выйдем на объем 100 т/мес в коробках будет прямой контракт с комиссией. Готовы работать под хороший контракт и платить комиссию. У Русала неконкурентные цены и заморочки с платежами.

У печи Русь топочные газы идут из камеры сгорания в левый и правый шкаф , а затем в трубу , обеспечивая интенсивный разогрев брикета. В УП Евро топочные газы идут в один шкаф (где пиролиз) затем в другой шкаф (где сушка) и в трубу. В шкафу где сушка идет малоинтенсивный нагрев , брикет стоит в "парилке" 16 часов и раскисает (для дров это некритично, они не раскисают) . Поэтому "сушильную" камеру лучше держать пустой, чтобы не портить брикет. Поэтому переделываем схему движения топочных газов. Потребуется увеличение объема топки, но не все сразу, печи не наши.

Критерий истины - практика. Я в последние два дня много общался с наладчиками Биостара, пытаясь понять почему действительно все печально у большинства производителей пиникея. Основная причина - нестабильное и низкое качество подготовки сырья и непонимание технологии прессования. Я был на заводе , где биостар делает сушилки. Схема сушилки полностью разбалансирована, я рассказал какие изменения необходимо сделать, чтобы сушилка нормально сушила. Вроде собираются исправить схему. Наладчики обещают рассказать о работе сушилки. Но больше 1 т/ч вряд ли получится выпускать.
А пресс у биостара действительно толково сделан. Видимо разные люди проектировали пресс и сушилку.
Технологию окусковывания я бы разделил на "холдную" и "горячую".  К "холодной" (с температурой выхода продукта меньше 100 гр) относятся гидравлика , пеллеты, ударники. К "горячей" - экструдеры. Для "горячей" технологии хуже всего подходят ленточные сушилки , биостаровские, затем барабанные сушилки, более менее подходят аэродинамические сушилки (лучше с подогревом труб в печке). Китайские экструдеры неправильно сделаны, но в сочетании с китайскими фенами вполне работоспособны. Если скрестить китайский экструдер с ленточной сушилкой будет очень плохо работать.
В Европе распространены ленточные и барабанные сушилки , которые плохо подходят для экструдеров.
Холодное прессование гораздо менее требовательно к подготовке сырья. Чем выше температура выходящего продукта , тем выше качество (плотность) можно достигнуть.  Так же очень много нюансов по фракции сырья.
Плохо , что этому нигде не учат и люди теряют время и деньги.
Хелиобриксу нужно было начинать с сушилок. Можно спроектировать отличные сушилки на термомасле, где сырье будет подготовлено в лучшем виде, но для России это будет слишком дорого. Экструдерщикам из Хелиобрикса нужно искать себе в партнеры производителей сушилок.

Вообще после любой сушилки материал выходит разогретым, градусов 60-80. Но если говорить о нормальной технологической схеме прессования с сушилкой - то необходимо создавать значительный буферный запас сухого материала, иначе перейти от экспериментов к реальному производству будет невозможно. Обычно это силос кубов на 100. В нем материал потеряет приобретенные при сушке свойства. Также следует отметить, что сушилка не является обязательным атрибутом, наоборот большинство брикетировочных производств работает на сухой стружке после строгальных станков.
Если у Вас буфера нет, в пресс поступает горячий материал после сушилки и вся технология завязана на этом, то это частный случай и все проблемы переносятся на бесперебойную работу сушилки, которая зависит от подачи сырья, работы измельчителей, конвееров, теплогенератора и пр. Таким образом, без буфера даже на очень хорошем оборудовании роль человеческого фактора недопустимо высока, поэтому, видимо, проблемы пресса и отходят на второй план.
Сказанное выше подтвердит любой специалист практик. Таким образом, если шнековое прессование можно улучшить подготовкой сырья, то нужна совершенно отдельная камера подготовки сырья, непосредственно перед прессом. Там может быть в принципе 2 вещи: разогрев и увлажнение. С первым понятно, либо сложно, либо затраты эл энергии. Со вторым все тоже известно из производства пеллет, там обязательно есть перед прессом т.н. кондиционер, в котором сырье "доходит до кондиции". Добавление воды полного эффекта не дает, т.к. вода не успевает впитаться в материал, но выступает как смазка и несколько улучшает процесс. Настоящий эффект дает применение парогенератора, повышается качество и производительность, уменьшается износ матрицы, окупается в долгосрочной перспективе. Однако применяется это только на крупных производствах, потому что сильно усложняет технологию: парогенератор удовольствие дорогое, там высокое давление, требуются разрешения и т.д.

Отредактировано vlav (05.06.2015 09:50)

Все правильно. Такой камерой подготовки сырья и является у нас сушилка. Маленькую камеру возле пресса сделать не получится.

Мы строгаем доски с влажностью 10 % (для склейки бруса) и получаем 300 тонн сухой стружки. Я попробовал прессовать такую стружку с участием биостаровских наладчиков - ничего не получилось, точнее мы произвели 300 кг страшного брикета за час изрядно намучившись. Эту же стружку  мы преcсовали с Вами в марте 2014 г. на прессе UMP 420 на заводе в 100 км от С-Петербурга. Брикет из наших стружек тогда получился отличный, гораздо лучше производимого на заводе. Без сушилки производить пиникей это утопия.

Пара дают 30-40 кг на тонну опилок , что увеличивает влажность на 3-4% и поднимает температуру опилок на 50-60 градусов за счет конденсации пара. Нам для переугливания нужен брикет с влажностью 0,5-1% , поэтому мы сушим опилки до 3-3,5%, Если сушить меньше , то брикет не остывает (испаряться нечему) и появляется риск самовозгарания брикета.
Наша конечная цель - уголь , поэтому мы так выстраиваем технологию.

Теперь понятно, встретились вновь неожиданным образом...

Не представляю в производственном процессе сушилку без склада сухого материала, да еще с ограничениями по времени на забор материала от нее в брикетирование. Сушилка - это сложно, много узких мест, узлов пересыпки, зависимость от внешних факторов, синхронизировать работу сушилки и капризного пресса без буфера очень сложно.
Прокомментируете?

- это как? Разве не 8-12% влажность идет в технологию, а брикет получается не в среднем 6-8% ?

Спасибо за приглашение, сейчас в Иркутске находится мой коллега Алексей, вы знакомы и он гораздо лучше разбирается в технологиях, если не против попрошу его посетить Вас, может быть найдутся еще точки соприкосновения. Емэйл и телефон у меня есть, если они прежние?

Посмотрите качественные характеристики брикета (пост N 42 в этой теме) , влажность 2,1% такие брикеты мы делали в марте, опилки тогда сушили 5-6%. Сейчас делаем брикет 0,5-1,5% , опилки сушим до 3-3,5%.

Это сейчас был тонкий намёк на то, что влагомер у Пчёла врёт, неправильно определяет влажность?

Да. Я не видел ни одного точного влагомера для опилок, причем погрешность может превышать 50%,  разных конструкций и разных фирм. Причем на разном материале один и тот же влагомер врет по разному. По сути эти приборы бесполезны или даже вредны.
Для опилок есть только один надежный способ, аналитический - микроволновка и весы.

По дальнейшей дискуссии конечно интересно - древесина брикетируется, уже столько лет, написана куча научных трудов. А почему брикетируется так никто и не знает, одни догадки. Мировое сообщество уверено, что плавится именно лигнин. На практике добавление 1-2% лигнина (точнее лигносульфатов - порошок, отход ЦБК) является панацеей, когда материал не брикетируется или качество брикета плохое. У производителей прессов есть опция - миксер для лигнина, для таких случаев. В технологии от СФНильсен для брикетирования пыли от фанерного производства, пыли МДФ и т.п. - идет другая опция, миксер для воды. Обязательно увлажнение, потому что пыль пересушена. Не всегда, но для повышения качества брикета из пыли добавляют и лигнин. Если им сказать, что можно делать брикет из материала 1-2% влажности - не поверят.