я тоже помню. Пусть лучше он сначала тот форум посетит...

Мы купили пресс у БСИ производительностью 1 т/час. Скоро запустим и расскажем.

А как сейчас этот процесс происходит?

Здравствуйте,
я с ним познакомился году в 2007-м и тогда они уверяли, что их шнек "ходит" 180 тонн без наплавки. С тех пор эпизодически сталкиваюсь с инсталляциями их оборудования и ни разу не слышал ничего хорошего. Плохого - много. Хотя это общая судьба шнековых прессов, бюджетных сушилок и соответствующей категории заказчиков.

CFNielsen отдыхает.
А где делают такие пресса  и какая мощность главного двигателя?

500-700 тонн по древесноугольному брикету?
Самый мощный ЭКОЛОН делает 180 тонн угля в месяц. Даже если на его базе проектировать БРИКЕЛОН(увеличенная топка, отсутствие сушильного отсека), вряд-ли он потянет такую производительность. Нужно будет несколько. А если вспомнить, что Вам надо обязательное сохранение формы полена брикета, то вариант "Эколона-Брикелона" вообще не для Вас. Не вижу на углевыжигательном горизонте печи, которая бы справилась с поставленной Вами задачей. Комплекс печей "РУСЬ"(8-10 шт) с ручной укладкой брикетов в вагонетки и с такой же ручной выгрузкой и фасовкой, думаю, не очень Вас прельщает...

У нас сушилка собственной разработки и изготовления, мощностью 3 т/час при 50% влажности опилок. У Биостара самая мощная на 1 т/час, притом Биостаровские сушилки сушат подогретым воздухом, а наша паром. Низкий износ шнека, следствие качественной наплавки карбидом вольфрама и правильной подготовки сыря.  Ресурс шнека более 100 тонн до наплавки.

Сейчас работаем на опилках напиленных на круглопильной линии , опилки просеиваются на сите 8 х 8 мм , коры проскакивает очень не много.

Это кольцевая аэродинамическая сушилка , массой 35 тонн, собственной разработки и постройки.

Реальная фантастика.
Не томите - покажите сам пресс и сушильное оборудование.
Очень рад за белорусов и что не стоят на месте, может правда научат в итоге планету делать шнековые брикеты.
Сам Биостар пишет более менее честную цифру износа шнека - 50 тонн. Это похоже на правду при чистой стружке, правда выпуск этого количества всегда был подвигом, который растягивался обычно на месяц. На сырье с корой эта цифра составляла 20 тонн. Банка с порошком карбида вольфрама до сих пор где то есть у меня в офисе, может он с тех пор изменился?

Пчел, не секрет сколько вы всего уже произвели на этом прессе продукции?

Отредактировано vlav (10.03.2015 22:03)

Я Вас уверяю, что страшилки не на пустом месте. Мы поставляли шнековые пресса с 2007 года и начали сотрудничать именно с Биостар. Потом по очереди перебрали всех других производителей, чтобы понять ситуацию. Потом начали искать этот пини-кей в Европе и поняли, что эта технология неконкурентоспособна из-за высоких эксплуатационных издержек и невозможности непрерывной работы этого пресса.  Европе ее не покупают, потому что у нее худшие показатели окупаемости. В России покупают исключительно из за цены и обычно не производственники. Вероятно, вы действительно представляете исключение. Есть еще японский пресс Шимада, который по лицензии делают в Голландии, проблемы те же. Про Биостар сейчас есть разные мнения, но факт, что работают и уже много лет. Особого прогресса, судя по их сайту, я не заметил, появился новый шнековый пресс.

Так Вы увлажняете материал паром перед прессованием и это дает такой эффект? В общем то хорошо известная технологическая особенность при производстве пеллет, видимо специфически сильный  эффект именно при шнековом прессовании..., интересно. Возможно, что также уменьшает износ шнека.
С другой стороны парогенератор дорогое удовольствие и применяется только на больших пеллетных производствах.

Сушилка массой 35 тонн, наличие пара - все это очень специфично для конкретных условий и недешево. В Вашем случае я думаю все дело в обработке сырья паром,  кроме того, чтобы делать выводы, необходимо поиметь более менее продолжительный опыт работы в режиме непрерывного производственного цикла.

Спасибо, что рассказали про свой опыт и будем признательны за объективную информацию в дальнейшем.

У меня получались данные про 9% для каких то экспериментов. Кроме влажности есть еще оптимальная фракция. Играет не меньшую роль. Потом это еще все сильно зависит от породы древесины.

- можете сказать - из каких это было сделано соображений? Только экономия энергии, потому что пары уже горячие? Рекуперация, иногда в дорогих сушилках применяется.
Интересно, возможно ли использовать испаренную влагу для обработки паром слегка пересушенного сырья, как это делают в пеллетных линиях? Не слышал про такое..

Хотя в вашем случае невозможно создать буферный склад готового материала, а он необходим для нормальной работы. Обработка паром должна вестись непосредственно перед поступлением в пресс, расплавить лигнин.

Отредактировано vlav (11.03.2015 15:43)

Тут я не могу согласиться, а для шнекового пресса наличие буфера особенно актуально. В мировой практике нормально - это иметь перед прессом силос на 200 м3.

Вообще сушилка была и остается проблемой и цены на них космические. На 3 т/ч - это 15-20 млн рублей Россия или 400 тыс евро плюс НДС Италия. На 5-6 тонн в час и называть не хочу. Так что если Вы создали что то стоящее и дешевле...

То есть у вас склад сухого материала находится в гуртах и транспортируется погрузчиком, причем через самое начало цикла. Тоже вариант, конечно
Правильнее производительность сушилки считать по испаренной влаге все таки.

Кору на топку теплогенератора, если такая возможность предусматривается. Если нет, то ее выбрасывают, переработка себе дороже по причине износа расходников.

В ЕС продают брикеты РУФ из коры (время тления брикета 10 часов), цена выше на 30-40 евро от опилочных. Лес мы готовим зимой, когда снежный покров, кора визуально чистая. Есть желание купить гидравлический пресс, но останавливают неопределенность сбыта, как переносит транспортировку, высокая себестоимость из-за износа расходников.  Есть информация о производстве таких брикетов?

1,5 т/ч выпаренной воды - это 1 тонна по готовой продукции в зимний период. Или если это данные для зимы, то летом будет 2,5 тонны. Основной расход энергии идет не на нагрев, а на перевод агрегатного состояния воды в пар. Если надо еще переводить сначала изо льда в воду, то расход удваивается. Плюс забор холодного воздуха в систему. Сушилки, которые сушат летом, например 7 тонн/ч, зимой дай бог дают 4, причем на щепе, которая более менее мало находится на морозе.

Уголь полученный на УП Евро из брикетов сделанных на прессе Биостар.
Процесс пиролиза проходил 8 часов , газовыделение очень равномерное (укладка брикетов была плотная). В вагонетку загружена 1 тонна опилочного брикета.
Пиролиз проводили при температурах (внизу печи) от 320гр до 450гр. Перепад температур при пиролизе между низом и верхом печи 20-30 гр. При закрытых верхних крышках вагонеток температура внизу печи превышала верхнюю . Выход угля изменялся от 31 % до 34%. Размеры брикета изменялись от 47 мм до 54 мм ( опилочный брикет 63 мм). По размеру брикета можно вычислить температуру пиролиза и содержание углерода.

По размеру брикета (ширине) можно вычислить коэффициент усадки (у брикета усадка одинаковая по всем направлениям), например ширина брикета 48 мм следовательно коэффициент усадки = 48/63 = 0,76 (ширина опилочного брикета 63 мм) измеряя длину брикета 37 см можно определить длину опилочного брикета =37/0,76=48,7см  вес опилочног брикета равняется= 48,7 х 38 гр/см =1850 гр . Вес угольного брикета 575 гр соответственно выход угля = 575/1850 =31% . Замеряя размер брикета и зная температуру в камере пиролиза можно заполнить таблицу соответствий и пользоваться ей, так же с содержанием нелетучего углерода.

http://youtu.be/Um9OFmJjJYY
Видео работы пресса 1700 кг/час при 90-100 амперах (подобрали режимы сушилки , производительность 3 т/час , температура газов входящих в сушилку 700 гр).
16 тонн брикета за 10 часов. Это предельные возможности пресса на опилках. Прессующий шнек полностью заполнен , подающий шнек работает как подпрессовщик. Собираемся делать микрощепу, на ней возможно удастся довести производительность до 2000 кг/час.

В 5 километрах от нас есть 3 установки УП ЕВРО , они нам оказывают услугу по переугливанию брикетов, производство березового угля у них стало не рентабельным и они стояли без работы. От конструкции УП ЕВРО я не в восторге. Экспереметировали с  различными схемами укладки брикетов в вагонетки, закрыванием верхних и нижних люков в вагонетках и влиянием этого на пиролиз . Пустые вагонетки мы заполняем у себя, чтобы дважды не перекладывать брикеты. Вопрос на каком оборудовании переугливать 1500 т/мес пиникея стоит открытым.  Мне нужна пиролизная печь для технически малограмотного персонала, так как на сушилку опилок пока не получается обучить персонал. Как вариант рассматриваю УВК РУСЬ 60 4-5 шт.

почему в анализе стоит внешний диаметр 70 мм? ширина и диаметр у шестигранника это разные величины?

Переугленный пиникей

И каково резюме ЗАО "Кремний"?

Да, содержание нелетучего углерода замечательное, для их технологии - самое то. У Вас не было мысли поработать с ЗАО "Кремний" по поставкам им такого угля? У них ведь есть анонсированные объёмы закупа... Юрий Давыдович в своё время делал в Серове(на Эколоне) такие брикеты под нужды каменско-уральского филиала СУАЛ-Кремний. Там, конечно, на выходе получилась "мутная" история, но она никак не связана с качеством поставляемых брикетов.