Результаты и обсуждение. Разрушения тел подразделяют на адгезионный тип — адгезия меньше когезии, в результате происходит отслаивание пленки клея от поверхности; когезионный тип — когезия меньше адгезии и разрушается сама клеевая пленка; смешанный тип — когезия и адгезия примерно одного порядка.
В современном подходе к образованию клеевого соединения явления усложнены,в полную схему клеевого соединения различные исследователи включают до 9 слоев [1].
Однако в прикладном рассмотрении условий монолитизации брикетов принятые ограничения допустимы. Смачивание необходимо для процесса склеивания. Известно, что мерой смачивания служит равновесный краевой угол Θ. При смачивании жидким клеящим веществом достигается более полный контакт и вытесняется воздух со склеиваемой поверхности.
Высокая прочность склеивания может быть получена и при неполном смачивании, но при достижении полного контакта клеящего вещества со склеиваемой поверхностью.
Процесс склеивания рассматривается в виде взаимодействия склеивающего вещества и склеиваемой поверхности в результате возникновения межмолекулярных сил взаимного сцепления отдельных молекул, проявляющихся через концевые или функциональные группы основной мономерной цепи. Наибольшей клеящей силой будут обладать вещества близкие в отношении полярности к склеиваемому материалу.
В основе склеивания тел одинаковой химической природы лежат два процесса:
- микроскопический процесс увеличения площади контакта за счет пластического или вязкого течения (аутогезии);
- процесс перегруппировки молекул, разделенных площадками «истинного контакта» и с полным срастанием их по  соответствующим площадкам.
В результате диффундирования функциональные группы полимера прочно соединяют оба контактирующих объема. Для неполярных и слабополярных полимеров диффузия определяется тепловым движением молекул.
Возвращаясь к условиям получения брикетов, отметим влияющие факторы:
- дисперсность угля;
- количество и качество связующего вещества;
- количество воды в измельченном угле;
- продолжительность перемешивания брикетной смеси;
- давление прессования;
- продолжительность выдерживания брикета в прессе под давлением;
- режим сушки брикетов;
- режим прокалки брикетов.

Рассмотрим важнейшие из них.
Дисперсность угля. При чрезмерном измельчении угля (т.е. при увеличении его свободной поверхностной энергии) возможно его расслоение с отделением одних групп молекул от других. Скорость измельчения всегда замедляется с увеличением степени измельчения, вследствие уменьшения степени дефектности частиц и вследствие трудности возбуждения в таких мелких частицах предельного напряженного состояния. Степень измельчения древесного угля и его дисперсный состав определяются соображениями как структурно-механического, так и экономического характера. Слишком крупные зёрна угля под действием давления пресссования будут разрушаться, образуя новые поверхности, по своим размерам значительно превышающие поверхность частицы.
Эти новые поверхности, не смоченные связующим веществом, явятся дефектами структуры брикета и приведут к снижению его прочности. Слишком тонкий помол угля может привести к увеличению расхода связующего и к общему ухудшению его структурных свойств, в частности, к уменьшению прочности брикета [2].
Мнения основных исследователей брикетирования древесного угля расходятся в определении оптимальной полидисперсности. По Ливеровскому, доля частиц до 0,25 мм составила – 53,5%; 0,25…0,50 – 27,5%; 0,50…1,00 – 19,0%.
Согласно Федорищеву, до 0,25мм – 24,0%; 0,25…0,50 – 15,0%; 0,50…1,00 – 61,0%.
Согласно Кулагину, все частицы должны быть менее 0,25 мм. Кроме того им показано, что прочность брикетов увеличивается с увеличением степени измельчения и является максимальной, когда количество частиц менее 0,1 мм превышает 78%.
Количество и качество связующего вещества. При производстве брикетов в состав смеси (шихты) вводится связующее вещество, которое в процессе сушки или прокаливания обеспечивает брикету прочность и оказывает существенное влияние на все физико-химические и механические свойства получаемого продукта. Для производства бытовых брикетов чаще всего используются технические крахмалы, картофельный, кукурузный, маниока, тапиока и др., поскольку они растворимы в воде. При смешивании с измельченным углем происходит адсорбция из раствора молекул связующего на поверхности угля, что и обеспечивает равномерное и быстрое распределение его. В качестве связующих для промышленных брикетов применяются обычно вещества, коксующиеся при термической обработке. К ним относятся нефтебитумы, древесные и каменно-угольные смолы, пеки, лигносульфонаты и другие высоковязкие вещества или смеси.
Поскольку химическая характеристика технических крахмалов, древесных пирогенных смол и пеков, нефтебитумов и  лигносульфонатов носит ориентировочный характер, расчёт необходимого количества связующего может быть выполнен лишь ориентировочно на основании имеющихся данных о их групповом и химическом составе, средних размеров молекул  соединений, входящих в каждую группу, с последующей эмпирической корректировкой. Например, для расчёта необходимого количества лигносульфонатов можно допустить, что молекулы их сферической структуры, а толщина последних, найденная опытным путём в работе [3], равна 1,7 нм.
Примем полную поверхность одного кг размолотого древесного угля F =570 м2, размер молекулы лигносульфонатов и их истинную плотность ρ = 480кг/м3, вычислим по формуле G = Fdρ необходимое количество лигносульфонатов для создания монослоя вокруг частиц 1 кг угля, которое равно 0,144 кг или 12,7% от массы абсолютно сухой брикетной смеси.

Прокаливание высушенных брикетов. Прокаливание – одна из важнейших операций, в ходе которой формируются качественные характеристики брикетов. Основной целью процесса является коксование связующего (кокс скрепляет частицы угля и придаёт необходимую прочность брикетам). Структурные превращения высокомолекулярных соединений связующего в процессе прокаливания можно представить следующим образом: при нагревании вещества подвергаются деструктивной поликонденсации, углубление процесса деструктивной поликонденсации приводит к накоплению всё более высокомолекулярных продуктов, имеющих короткие и прочные структурные связи, на определённой стадии становится возможным образование твёрдой фазы в виде отдельных кристаллов. По мере углубления коксования между зародышами твёрдой фазы возрастает число химических связей, разрозненные кристаллы сшиваются в одну гигантскую молекулу – кокс.
При низких температурах прокаливания число химических связей мало, поэтому взаимодействие между частицами слабое, кокс получается непрочный. Повышение температуры прокаливания до 500…550°С увеличивает число химических связей между поверхностями контакта и способствует получению прочных брикетов.
Раковский определяет коксообразование как процесс конденсации ароматических соединений [3]. При нагревании в бескислородной среде происходит термическое разложение органической части связующего вещества, сопровождающееся распадом молекул (пиролиз), соединением образующихся ненасыщенных атомных групп (молекулярная ассоциация) и улетучиванием наиболее лёгких молекул.
Пиролиз и молекулярная ассоциация идут одновременно и усиливают друг друга, так как при распаде молекул образуются ненасыщенные соединения, легко вступающие в реакцию ассоциации. В результате рекомбинации образуются более тяжёлые молекулы, не способные к улетучиванию, при дальнейшем нагревании они распадаются вновь. Поскольку в органических соединениях связь углерода с посторонними атомами обычно слабее, чем связи между атомами углерода, то улетучивающиеся молекулы содержат относительно меньшую долю углерода. В результате атомных перегруппировок в нелетучем остатке накапливаются наиболее прочные углеродсодержащие молекулярные структуры, а менее прочные исчезают. Происходит отбор связей по прочности, что и определяет общее направление всего процесса молекулярной ассоциации при пиролизе, а именно –прогрессирующее уплотнение молекулярной структуры. Поскольку самой прочной и плотной является ароматическая структура, всякий процесс термического разложения органических веществ влечёт за собой ароматизацию нелетучего остатка и образование ароматических полициклов. Таким образом, присутствие в связующем веществе ароматических соединений обеспечивает получение более прочного кокса, и следовательно, более прочных брикетов. Эти соображения играют решающую роль при выборе веществ органического характера в качестве связующего для брикетирования угля с последующей его прокалкой.
При выборе температуры прокаливания брикетов необходимо, в первую очередь, иметь в виду физико-химические свойства компонентов брикетной смеси и результаты воздействия на них выбранной температуры. Основной целью прокаливания брикетов является повышение их высокотемпературной прочности за счёт получения кокса, который «цементирует» частицы угля.
Скорость нагрева и конечная температура являются основными факторами процесса прокаливания и определяют температурное поле в брикете. Различие температур в процессе нагрева по объему брикета определяет неравномерность
усадки, создает опасные внутренние напряжения и оказывает отрицательное влияние на выход и качество брикетов.
Заключение. В заключение необходимо подвести итог обсуждению качественной стороны процесса брикетирования, на основе которой были выработаны исходные положения для создания промышленной технологии древесно-угольных брикетов. Изучение влияния данных факторов процесса прокалки показало наличие оптимума по температуре: 500оС и скорости нагрева не выше: 200оС/ч. При этом увеличивается в брикетах: содержание нелетучего углерода, истинная плотность и пористость, степень ароматизации, предел прочности с уменьшением кажущейся плотности и электросопротивления.
Исследования по гигроскопичности, влагопоглощению и влагоустойчивости брикетов в зависимости от температуры прокаливания показали, что гигроскопичность брикетов с увеличением температуры прокаливания увеличивается, а влагопоглощение остается примерно на одном уровне.
Рассмотрение механизма брикетирования и анализ основных факторов процесса открывает возможность высококачественной монолитизации конечного товарного продукта с заранее заданными характеристиками по составу, размерам, теплофизическим и теплохимическим свойствам.

Можно. Технология брикетирования без связующего. Только с водичкой. Об этом на форуме много упоминаний. Здесь, например...