Углежоги

Объявление

Мы готовы в меру своих познаний отвечать на Ваши вопросы по технологиям, связанным с древесным углем.

Обратите внимание: Здесь мы обсуждаем только технологии. Все объявления о купле-продаже удаляются!

Все объявления насчет купли-продажи угля можно помещать на форуме

"торговая площадка древесного угля"

Администраторы форума: Boris (Киев), Олег Викторович (Пермь)

Счетчик визитов на Форум Установлен 18 января 2012 года : счетчик посещений

Пожалуйста, освежайте в памяти правила. (Кнопка Правила в верхнем меню)

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » К ВОПРОСУ О МОНОЛИТИЗАЦИИ ДРЕВЕСНО-УГОЛЬНЫХ БРИКЕТОВ


К ВОПРОСУ О МОНОЛИТИЗАЦИИ ДРЕВЕСНО-УГОЛЬНЫХ БРИКЕТОВ

Сообщений 1 страница 29 из 29

1

Отсюда
    Статья посвящена вопросам теории брикетирования, выбора связующих, а так же процессу сушки и прокаливания древесно-угольных брикетов. Приводятся требования к древесно-угольным брикетам двух типов — брикеты бытового назначения для термообработки пищевых продуктов и брикеты промышленного назначения в качестве углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов и кремния. В основу брикетирования положена общая концепция образования адгезионных соединений, проанализированы 8 влияющих факторов (дисперсность угля, количество и вид связующего,роль воды, тепловые режимы и др.), их вклад в качество готовой продукции. Рассмотреныпревращения высокомолекулярных связующих в процессе прокаливания и найдена оптимальная температура 500…550 ºС и скорость нагрева не выше 200 град/час. Результаты открывают возможность высококачественной монолитизации конечного товарного продукта с заранее заданными характеристиками по составу, размерам, теплофизическим и теплохимическим свойствам.

Владимир Николаевич Пиялкин, доктор технических наук, профессор
Владимир Иннокентьевич Ширшиков, кандидат технических наук, доцент
Адольф Ануфриевич Леонович, доктор технических наук, профессор

Механизм брикетирования угля, промышленные и бытовые древесно-угольные брикеты, типы связующих.
The mechanism of charcoal briquetting, industrial and domestic wood-charcoal briquettes, binding agents.

Библиографический список
1. Леонович, А. А. Физико-химические основы образования древесных плит/А. А. Леонович. – СПб.: Химиздат, 2003. – 192 c.
2. Ширшиков, В. И. Химия и технология производства древесно-угольных брикетов/ В. И. Ширшиков, В. Н. Пиялкин, В. В. Литвинов. – СПб.: Химиздат, 2012. – 196 c.
3. Хотунцев, Л. Л. Физико-химические явления процессах брикетирования твердого топлива/ Л. Л. Хотунцев. – М: Изд-во АН СССР, 1960. – 147 c.

0

2

Древесно-угольные брикеты в настоящее время рассматриваются как полноценная замена стандартного кускового древесного угля. Такая замена связана с возможностью квалифицированного использования неизбежных отходов древесного сырья лесозаготовок, рубок ухода, лесопиления и деревообработки.
Наблюдаются два основных направления в их производстве – брикеты бытового и брикеты промышленного назначения.
Бытовые древесно-угольные брикеты, согласно отечественным и зарубежным стандартам, должны обладать набором определенных свойств и, в частности,не загрязнять обрабатываемые пищевые продукты, иметь заданную энергоемкость, соответствующее время тления и температуру на решётке гриля.
От промышленных брикетов требуется их соответствие качествам углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов и кремния. Например, в производстве кремния восстановитель должен содержать: примесей железа не более 0,1%, алюминия и кальция 0,4%, а так же обладать прочностью на сжатие не менее 7МПа, не содержать фракцию менее 12 мм, обладать высокой реакционной способностью до 80%, доля нелетучего углерода должна составлять не менее 75%.
Кажущаяся объёмная масса восстановителя не менее 250-350 кг/м3 и электросопротивление не менее 1О4 Ом·м.

Материалы и методы. Получение брикета представляет собой процесс создания из диспергированных твёрдой и жидкой фаз твёрдого тела определённого пространственного размера и новыми структурно-механическими и химическими свойствами.
В основу получения брикетов положен процесс склеивания угольных частиц при помощи различных связующих веществ, которые, как правило, являются типичными коллоидными системами.
Считается, что определяющим является природа склеиваемого материала,а процесс склеивания связан с явлением смачивания на границе раздела фаз и зависит от удельной свободной поверхностной энергии угля. Известно, что при помощи поверхностно-активных веществ можно улучшать смачивание и повышать прочность склеивания.
В качестве склеивающих веществ (адгезивов) могут быть использованы пленки жидкостей или расплавленных тел, отверждающихся при охлаждении и/или в результате химических реакций. В общем случае прочность образованного из частиц тела определяется прилипанием (адгезией) и собственной прочностью клеевого шва (когезией).

0

3

Результаты и обсуждение. Разрушения тел подразделяют на адгезионный тип — адгезия меньше когезии, в результате происходит отслаивание пленки клея от поверхности; когезионный тип — когезия меньше адгезии и разрушается сама клеевая пленка; смешанный тип — когезия и адгезия примерно одного порядка.
В современном подходе к образованию клеевого соединения явления усложнены,в полную схему клеевого соединения различные исследователи включают до 9 слоев [1].
Однако в прикладном рассмотрении условий монолитизации брикетов принятые ограничения допустимы. Смачивание необходимо для процесса склеивания. Известно, что мерой смачивания служит равновесный краевой угол Θ. При смачивании жидким клеящим веществом достигается более полный контакт и вытесняется воздух со склеиваемой поверхности.
Высокая прочность склеивания может быть получена и при неполном смачивании, но при достижении полного контакта клеящего вещества со склеиваемой поверхностью.
Процесс склеивания рассматривается в виде взаимодействия склеивающего вещества и склеиваемой поверхности в результате возникновения межмолекулярных сил взаимного сцепления отдельных молекул, проявляющихся через концевые или функциональные группы основной мономерной цепи. Наибольшей клеящей силой будут обладать вещества близкие в отношении полярности к склеиваемому материалу.
В основе склеивания тел одинаковой химической природы лежат два процесса:
- микроскопический процесс увеличения площади контакта за счет пластического или вязкого течения (аутогезии);
- процесс перегруппировки молекул, разделенных площадками «истинного контакта» и с полным срастанием их по  соответствующим площадкам.
В результате диффундирования функциональные группы полимера прочно соединяют оба контактирующих объема. Для неполярных и слабополярных полимеров диффузия определяется тепловым движением молекул.
Возвращаясь к условиям получения брикетов, отметим влияющие факторы:
- дисперсность угля;
- количество и качество связующего вещества;
- количество воды в измельченном угле;
- продолжительность перемешивания брикетной смеси;
- давление прессования;
- продолжительность выдерживания брикета в прессе под давлением;
- режим сушки брикетов;
- режим прокалки брикетов.

0

4

Олег Викторович написал(а):

Рассмотреныпревращения высокомолекулярных связующих в процессе прокаливания и найдена оптимальная температура 500…550 ºС и скорость нагрева не выше 200 град/час.

В других источниках тоже говорится о необходимости прокаливания, вы О.В. такое не проводили?

0

5

Рассмотрим важнейшие из них.
Дисперсность угля. При чрезмерном измельчении угля (т.е. при увеличении его свободной поверхностной энергии) возможно его расслоение с отделением одних групп молекул от других. Скорость измельчения всегда замедляется с увеличением степени измельчения, вследствие уменьшения степени дефектности частиц и вследствие трудности возбуждения в таких мелких частицах предельного напряженного состояния. Степень измельчения древесного угля и его дисперсный состав определяются соображениями как структурно-механического, так и экономического характера. Слишком крупные зёрна угля под действием давления пресссования будут разрушаться, образуя новые поверхности, по своим размерам значительно превышающие поверхность частицы.
Эти новые поверхности, не смоченные связующим веществом, явятся дефектами структуры брикета и приведут к снижению его прочности. Слишком тонкий помол угля может привести к увеличению расхода связующего и к общему ухудшению его структурных свойств, в частности, к уменьшению прочности брикета [2].
Мнения основных исследователей брикетирования древесного угля расходятся в определении оптимальной полидисперсности. По Ливеровскому, доля частиц до 0,25 мм составила – 53,5%; 0,25…0,50 – 27,5%; 0,50…1,00 – 19,0%.
Согласно Федорищеву, до 0,25мм – 24,0%; 0,25…0,50 – 15,0%; 0,50…1,00 – 61,0%.
Согласно Кулагину, все частицы должны быть менее 0,25 мм. Кроме того им показано, что прочность брикетов увеличивается с увеличением степени измельчения и является максимальной, когда количество частиц менее 0,1 мм превышает 78%.
Количество и качество связующего вещества. При производстве брикетов в состав смеси (шихты) вводится связующее вещество, которое в процессе сушки или прокаливания обеспечивает брикету прочность и оказывает существенное влияние на все физико-химические и механические свойства получаемого продукта. Для производства бытовых брикетов чаще всего используются технические крахмалы, картофельный, кукурузный, маниока, тапиока и др., поскольку они растворимы в воде. При смешивании с измельченным углем происходит адсорбция из раствора молекул связующего на поверхности угля, что и обеспечивает равномерное и быстрое распределение его. В качестве связующих для промышленных брикетов применяются обычно вещества, коксующиеся при термической обработке. К ним относятся нефтебитумы, древесные и каменно-угольные смолы, пеки, лигносульфонаты и другие высоковязкие вещества или смеси.
Поскольку химическая характеристика технических крахмалов, древесных пирогенных смол и пеков, нефтебитумов и  лигносульфонатов носит ориентировочный характер, расчёт необходимого количества связующего может быть выполнен лишь ориентировочно на основании имеющихся данных о их групповом и химическом составе, средних размеров молекул  соединений, входящих в каждую группу, с последующей эмпирической корректировкой. Например, для расчёта необходимого количества лигносульфонатов можно допустить, что молекулы их сферической структуры, а толщина последних, найденная опытным путём в работе [3], равна 1,7 нм.
Примем полную поверхность одного кг размолотого древесного угля F =570 м2, размер молекулы лигносульфонатов и их истинную плотность ρ = 480кг/м3, вычислим по формуле G = Fdρ необходимое количество лигносульфонатов для создания монослоя вокруг частиц 1 кг угля, которое равно 0,144 кг или 12,7% от массы абсолютно сухой брикетной смеси.

0

6

Оптимальное количество воды в брикетной смеси. Добавка воды перед введением в уголь связующего необходима как для пластификации брикетной смеси, так и для защиты основного объёма пор угля от проникновения избытка связующего вещества и для преодоления сил трения между частицами. Малая продолжительность операции смешения угля по сравнению с временем заполнения всего объёма пор водой приводит к тому, что вода проникает только в наиболее крупные поры. Поэтому объём добавляемой в уголь воды должен быть равен суммарному объёму крупных пор. Проведённые опыты по смачиванию углей водой при комнатной температуре показали, что её содержание составило, мас. %: сосновый уголь –63,8; осиновый –47,6; берёзовый – 48,7.
Оптимальное количество связующего в брикетной смеси. Экспериментально подбирается в лаборатории и корректируется в производственных условиях. Критерием служит прочность готового брикета.
Продолжительность перемешивания брикетной смеси. Операция механического перемешивания брикетной смеси преследует достижение максимально возможной равномерности распределения связующего.В случае водорастворимых веществ задача несколько упрощается, если же связующее не растворяется в воде, то при перемешивании происходит диспергирование его и механическое распространение жидкой фазы по поверхности угля.
Как известно из законов физической полимолекулярной адсорбции, при наличии слоя адсобтива, состоящего из нескольких молекулярных слоев, прочность каждого из них по мере удаления от поверхности адсорбента уменьшается и тем самым снижается прочность связи частиц угля. Поэтому оценка качества перемешивания в зависимости от продолжительности операции может быть произведена по измерению прочности готового брикета.
Давление прессования брикетов. С помощью прессования достигается придание заданных форм и размеров брикетам и уплотнение шихты, в результате чего происходит сближение зёрен угля с возникновением наибольшего числа контактов между ними и созданием условий для проявления адгезионного действия связующего.
Давление прессования – один из основных факторов, определяющих прочность брикета. На первых стадиях прессования плотность брикета увеличивается значительно даже при небольшом увеличении давления, что объясняется происходящим перемещением частиц угля в силовом поле. Работа прессования на этом этапе заключается, в основном, в преодолении сил трения между частицами, а также трения частиц о стенки пресс-формы.
После заполнения пустот и сближения частиц дальнейшее увеличение плотности брикета может быть достигнуто лишь путём разрушения частиц угля и не является целесообразным. Очевидно, для случая брикетов, когда заданная плотность невелика,верхняя граница давления прессования должна находиться в пределах процесса уплотнения. Так как любая брикетная смесь по своим свойствам резко индивидуальна, поэтому практически для каждой прессуемой смеси строится экспериментальный график, по которому и выбирается необходимое давление прессования при заданных плотности и прочности брикета, а также определяется продолжительность выдержки брикета в прессе.
Сушка "зеленых" брикетов. Отформованные брикеты из шихты в промышленности носят название «зеленые» и в последующем подвергаются сушке, которая необходима для придания определённой прочности брикетам и для удаления избытка влаги. Если брикеты направить в прокалочную печь без сушки, то быстрый переход содержащейся в них воды в парообразное состояние приведёт к растрескиванию брикетов.
В зависимости от температуры теплоносителя сушки практически необходимое время обработки при 120°С составит 35 мин; при 170°С – 30 мин; при 200°С – 25 мин.

0

7

Прокаливание высушенных брикетов. Прокаливание – одна из важнейших операций, в ходе которой формируются качественные характеристики брикетов. Основной целью процесса является коксование связующего (кокс скрепляет частицы угля и придаёт необходимую прочность брикетам). Структурные превращения высокомолекулярных соединений связующего в процессе прокаливания можно представить следующим образом: при нагревании вещества подвергаются деструктивной поликонденсации, углубление процесса деструктивной поликонденсации приводит к накоплению всё более высокомолекулярных продуктов, имеющих короткие и прочные структурные связи, на определённой стадии становится возможным образование твёрдой фазы в виде отдельных кристаллов. По мере углубления коксования между зародышами твёрдой фазы возрастает число химических связей, разрозненные кристаллы сшиваются в одну гигантскую молекулу – кокс.
При низких температурах прокаливания число химических связей мало, поэтому взаимодействие между частицами слабое, кокс получается непрочный. Повышение температуры прокаливания до 500…550°С увеличивает число химических связей между поверхностями контакта и способствует получению прочных брикетов.
Раковский определяет коксообразование как процесс конденсации ароматических соединений [3]. При нагревании в бескислородной среде происходит термическое разложение органической части связующего вещества, сопровождающееся распадом молекул (пиролиз), соединением образующихся ненасыщенных атомных групп (молекулярная ассоциация) и улетучиванием наиболее лёгких молекул.
Пиролиз и молекулярная ассоциация идут одновременно и усиливают друг друга, так как при распаде молекул образуются ненасыщенные соединения, легко вступающие в реакцию ассоциации. В результате рекомбинации образуются более тяжёлые молекулы, не способные к улетучиванию, при дальнейшем нагревании они распадаются вновь. Поскольку в органических соединениях связь углерода с посторонними атомами обычно слабее, чем связи между атомами углерода, то улетучивающиеся молекулы содержат относительно меньшую долю углерода. В результате атомных перегруппировок в нелетучем остатке накапливаются наиболее прочные углеродсодержащие молекулярные структуры, а менее прочные исчезают. Происходит отбор связей по прочности, что и определяет общее направление всего процесса молекулярной ассоциации при пиролизе, а именно –прогрессирующее уплотнение молекулярной структуры. Поскольку самой прочной и плотной является ароматическая структура, всякий процесс термического разложения органических веществ влечёт за собой ароматизацию нелетучего остатка и образование ароматических полициклов. Таким образом, присутствие в связующем веществе ароматических соединений обеспечивает получение более прочного кокса, и следовательно, более прочных брикетов. Эти соображения играют решающую роль при выборе веществ органического характера в качестве связующего для брикетирования угля с последующей его прокалкой.
При выборе температуры прокаливания брикетов необходимо, в первую очередь, иметь в виду физико-химические свойства компонентов брикетной смеси и результаты воздействия на них выбранной температуры. Основной целью прокаливания брикетов является повышение их высокотемпературной прочности за счёт получения кокса, который «цементирует» частицы угля.
Скорость нагрева и конечная температура являются основными факторами процесса прокаливания и определяют температурное поле в брикете. Различие температур в процессе нагрева по объему брикета определяет неравномерность
усадки, создает опасные внутренние напряжения и оказывает отрицательное влияние на выход и качество брикетов.
Заключение. В заключение необходимо подвести итог обсуждению качественной стороны процесса брикетирования, на основе которой были выработаны исходные положения для создания промышленной технологии древесно-угольных брикетов. Изучение влияния данных факторов процесса прокалки показало наличие оптимума по температуре: 500оС и скорости нагрева не выше: 200оС/ч. При этом увеличивается в брикетах: содержание нелетучего углерода, истинная плотность и пористость, степень ароматизации, предел прочности с уменьшением кажущейся плотности и электросопротивления.
Исследования по гигроскопичности, влагопоглощению и влагоустойчивости брикетов в зависимости от температуры прокаливания показали, что гигроскопичность брикетов с увеличением температуры прокаливания увеличивается, а влагопоглощение остается примерно на одном уровне.
Рассмотрение механизма брикетирования и анализ основных факторов процесса открывает возможность высококачественной монолитизации конечного товарного продукта с заранее заданными характеристиками по составу, размерам, теплофизическим и теплохимическим свойствам.

0

8

Paha написал(а):

вы О.В. такое не проводили?

Мы видим, что в статье приводятся требования к древесно-угольным брикетам двух типов — брикеты бытового назначения для термообработки пищевых продуктов и брикеты промышленного назначения в качестве углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов и кремния. Мы, как и ВСЕ брикетёры в России являлись "бытовиками". А для бытового потребления что ВАЖНО? Смотрим в статье: бытовые древесно-угольные брикеты, согласно отечественным и зарубежным стандартам, должны обладать набором определенных свойств и, в частности,не загрязнять обрабатываемые пищевые продукты, иметь заданную энергоемкость, соответствующее время тления и температуру на решётке гриля. Как видим, про термическую прочность тут ничего не сказано... А прокалка для чего нужна? Смотрим в статье: основной целью прокаливания брикетов является повышение их высокотемпературной прочности за счёт получения кокса, который «цементирует» частицы угля.
Высокотемпературная прочность нужна для того, чтобы высокий столб шихты(брикеты+руда: брикеты+кальцит) в печи не превращал нижные слои шихты в пыль и мешал этим газопроницаемости. Если мы вспомним, как мы располагаем брикеты в мангале - в один, максимум в два слоя, то мы сразу поймём, что нам("бытовикам") это свойство вообще - "по барабану". У нас главная проверка прочности - минимальное разрушение брикета при сбрасывании с высоты 1 метра на бетонный пол.

0

9

Олег Викторович
Так давайте разберемся. В качестве связующего можно использовать технические крахмалы, маниоку  и пр. Если сравнивать ценовую политику и сколько будет стоить 1 кг брикета. Крахмал колеблется на рынке от 25 рублей за 1 кг. Допустим я в качестве связующего использую ржанную муку. Она стоит у меня в регионе 18,50 рублей за 1 кг. Порцию которую я использую в производстве составляет 5% от кг, то есть 50 грамм. Теперь если воспользоваться советами доктров наук, цена начинает расти.
Подскажите какие связующее более распространны и может быть более дешевле?

0

10

Piroliz25 написал(а):

Теперь если воспользоваться советами докторов наук, цена начинает расти.

Что за советы, после которых растёт себестоимость брикетов?
Уточните...

0

11

Piroliz25 написал(а):

Олег Викторович
Так давайте разберемся. В качестве связующего можно использовать технические крахмалы, маниоку  и пр. Если сравнивать ценовую политику и сколько будет стоить 1 кг брикета. Крахмал колеблется на рынке от 25 рублей за 1 кг. Допустим я в качестве связующего использую ржанную муку. Она стоит у меня в регионе 18,50 рублей за 1 кг. Порцию которую я использую в производстве составляет 5% от кг, то есть 50 грамм. Теперь если воспользоваться советами доктров наук, цена начинает расти.
Подскажите какие связующее более распространны и может быть более дешевле?


маниоки-тапиоки, тех.крахмалы, мука, манка, дробленая пшеница- это все одно и то же связующее, то есть крахмал,  просто в разных формах. И на картошке обойный клейстер варят, и там тоже только крахмал работает как клей. Надо выбирать: кому что дешевле/доступнее/технологичнее.
А именно мука плоха тем, что в ней  крахмальные цепочки при помоле механически разодраны на куски, в итоге они короче, чем в манке, к примеру. А чем эти цепочки длиннее, тем лучше опутывают кусочки угля, и тем брикет прочнее.  Ну, я упрощаю и утрирую для понимания, конечно. ))
Ну и плесень при хранении возможна.. если не в сухом теплом месте лежит брикет..  Тогда надо антибиотики в связку добавлять или другие народные обеззараживающие вещ-ва.. типа карболки, лишь бы невонючие..)

0

12

Олег Викторович написал(а):

мы сразу поймём, что нам("бытовикам") это свойство вообще - "по барабану".


точно.
А при изготовлении брикета для промышленности оно тоже по барабану, поскольку кременщики сравнивают такой брикет с древ.углем, который нифига не  прочный.
То есть  господа ученые в этой статье изобрели неудачную модель велосипеда: закоксовывать связующее надо только для получения брикета из кокса, который только кувалдой крошить и получается.  И их "технология прокаливания" давно изобретена - это коксовые батареи, в которых кокс из угля получают. Вот там летучие и закоксовываются, и их секретный терморежим  известен уже лет 300. И именно потому качественный коксовый брикет не сделать на обычном брикетном производстве:  прочную связку (то есть не менее прочную, чем сам кокс) можно получить только коксованием, а прокалочных печей нет, ибо не нужны они для обычного брикета.
А закоксовывать связку для мягких материалов, типа древ.угля... ну.. Тогда  сами мягкие материалы в брикете  раскрошатся быстрее, чем закоксованная связка, + процесс прокаливания - оч.недешев.. то есть смысла нет в мероприятии.

0

13

Олег Викторович написал(а):

Что за советы, после которых растёт себестоимость брикетов?
Уточните...

shalimovich написал(а):

маниоки-тапиоки, тех.крахмалы, мука, манка, дробленая пшеница- это все одно и то же связующее, то есть крахмал,  просто в разных формах. И на картошке обойный клейстер варят, и там тоже только крахмал работает как клей. Надо выбирать: кому что дешевле/доступнее/технологичнее.
А именно мука плоха тем, что в ней  крахмальные цепочки при помоле механически разодраны на куски, в итоге они короче, чем в манке, к примеру. А чем эти цепочки длиннее, тем лучше опутывают кусочки угля, и тем брикет прочнее.  Ну, я упрощаю и утрирую для понимания, конечно. ))
Ну и плесень при хранении возможна.. если не в сухом теплом месте лежит брикет..  Тогда надо антибиотики в связку добавлять или другие народные обеззараживающие вещ-ва.. типа карболки, лишь бы невонючие..)

Здесь и сам ответ. Я живу в таком регионе, где все эти связующие привозные. В любом случае мне приходится их покупать. Поэтому мука пока для меня дешевле. Но я использую этот уголь в отопление, поэтому мне кажется есть еще какие то заменители, муке или крахмалу.

0

14

Можно ли вообще использовать только воду?

0

15

. Порцию которую я использую в производстве составляет 5% от кг, то есть 50 грамм.
На каком оборудовании брикетируете? Клейстер завариваете?

0

16

Paha написал(а):

. Порцию которую я использую в производстве составляет 5% от кг, то есть 50 грамм.
На каком оборудовании брикетируете? Клейстер завариваете?

http://se.uploads.ru/t/tf8K4.jpg
http://se.uploads.ru/t/uCKvj.jpg

Есть ручной пресс, недавно поставили пневмоцилиндр на четыре брикета, правда ничерта с четырьмя не выходят.
Клейстер не завариваю. Набираю горячей воды в ведро, добавляю муки, и с помощью дрели перемешиваю.

0

17

Piroliz25 написал(а):

Можно ли вообще использовать только воду?

Можно. Технология брикетирования без связующего. Только с водичкой. Об этом на форуме много упоминаний. Здесь, например...

0

18

На пневматике эта технология не работает.

0

19

Олег Викторович написал(а):

На пневматике эта технология не работает.

Подскажите тогда, какое оборудование лучше использовать. У нас на базе имеется безграничная возможность по электроэнергии, и база с специалистами, которые могут сделать пресс. Какие то полезные ссылки.
Сегодня попробывал по технологии просушить до 200 С, а потом заколить до 500 С. Одни всполыхнули и начали гореть. те которые были ниже, ничем не отличаются от того что было до этого.

0

20

Piroliz25 написал(а):

Подскажите тогда, какое оборудование лучше использовать.

"Дезинтегратор+экструдерный пресс" позволяют решить эту проблему.
Дезинтегратор лучше использовать с эффектом смешивания: "уголь+вода"; "уголь+вода+ПАВ+добавки". Типа этого:
Помимо возможности «сухого» перемешивания материалов естественной влажности, дезинтегратор мокрого помола «ГОРИЗОНТ-3000 МК-ВА»® также позволяет получать многокомпонентные растворы высокой связности.
Экструдерных прессов полно, ищите те, которые предназначены для брикетирования бурого и каменного угля.
На Дальнем Востоке по этой технологии работал Олег Савитченко, на луганском экструдере в своё время прессовал уголь. Сейчас пресс законсервирован.

Piroliz25 написал(а):

имеется база с специалистами, которые могут сделать пресс.

Не знаю, насколько эффективно в Ваших условиях изобретать то, что уже давно воплощено в жизнь.

Piroliz25 написал(а):

всполыхнули и начали гореть

Я так понимаю, что все эти высокотемпературные манипуляции надо делать в бескислородной среде, чего у Вас явно не было.

0

21

Олег Викторович написал(а):

"Дезинтегратор+экструдерный пресс" позволяют решить эту проблему.
Дезинтегратор лучше использовать с эффектом смешивания: "уголь+вода"; "уголь+вода+ПАВ+добавки". Типа этого:
Помимо возможности «сухого» перемешивания материалов естественной влажности, дезинтегратор мокрого помола «ГОРИЗОНТ-3000 МК-ВА»® также позволяет получать многокомпонентные растворы высокой связности.
Экструдерных прессов полно, ищите те, которые предназначены для брикетирования бурого и каменного угля.
На Дальнем Востоке по этой технологии работал Олег Савитченко, на луганском экструдере в своё время прессовал уголь. Сейчас пресс законсервирован.


Спасибо за контакт, я попробывал ему написать, если даст бог он выйдет со мной на контакт. Я посомтрел описание Дезинтегратора, но разница в том что у меня брикеты прямоугольной формы, может быть есть возможность изготавливать брикеты в такой форме, или в форме пельменей.

Олег Викторович написал(а):

Я так понимаю, что все эти высокотемпературные манипуляции надо делать в бескислородной среде, чего у Вас явно не было.


Скажите пожалуйста что значит в кислородной среде. У меня сушильная камера, которая раньше использоволась в качестве печи для кондитерских изделий. У нее имеется задвижка воздуха, которую я закрываю и включаю на полную. Мои брикеты может быть очень влажные.

0

22

Piroliz25 написал(а):

Скажите пожалуйста что значит в кислородной среде.

Это значит в среде, где присутствует кислород. Процессы горения начинаются при наличии кислорода, как окислителя.
Задача "прокальщика" - нейтрализовать кислород в этой среде.

Piroliz25 написал(а):

я использую этот уголь в отопление

Если Вы используете этот брикет в отоплении, то для чего Вы вообще его прокаливаете? каков глубинный смысл прокалки?

Piroliz25 написал(а):

у меня брикеты прямоугольной формы, может быть есть возможность изготавливать брикеты в такой форме, или в форме пельменей.

Экструдер позволяет выпускать продукт в виде бесконечно длинной колбасы. Форму этой колбасе можно придать любую - округлую, квадратную, прямоугольную, трапецедальную, ромбовидную - какую фильеру закажете, таким и будет брикет. Длину брикета тоже можно нарезать(обломить) любую. Олег Савитченко у себя имел две фильеры, чтобы выпускать гранулы и округлые поленья.
Я всё равно не понимаю, если Вы ими топите, то какая Вам разница в форме брикета?

0

23

Олег Викторович написал(а):

Если Вы используете этот брикет в отоплении, то для чего Вы вообще его прокаливаете? каков глубинный смысл?


Если я не прокалю брикет, то наверное он просто развалится. Или пока будет хранится на складе просто впитает в себя влагу, и при горении будет выделять дым, и калорийность наверное меньше когда нет прокалки.

0

24

Piroliz25 написал(а):

Если я не прокалю брикет, то наверное он просто развалится.

Брикет получается качественным, если он после пресса выдерживает такой тест: сброс с высоты "от живота" на бетонный пол. Если разрушается "в хлам" при этом испытании, то никакие последующие манипуляции в виде сушки и прокалки не улучшат брикет.

Piroliz25 написал(а):

Или пока будет хранится на складе просто впитает в себя влагу

Чтобы не напитался, надо применять или гидрофобизаторы или продумать упаковку(вместо бумаги - полиэтилен, к примеру)

Piroliz25 написал(а):

калорийность наверное меньше когда нет прокалки.

А калорийность исходного угля Вы знаете? Может там уже нелетучего углерода 90-92%, тогда смысла прокаливать на улучшение этого параметра  вообще нет.

0

25

Олег Викторович написал(а):

Брикет получается качественным, если он после пресса выдерживает такой тест: сброс с высоты "от живота" на бетонный пол. Если разрушается "в хлам" при этом испытании, то никакие последующие манипуляции в виде сушки и прокалки не улучшат брикет.


Вот не разрушается в хлам, но все же влажный очень  и долго сохнет.

Олег Викторович написал(а):

Чтобы не напитался, надо применять или гидрофобизаторы или продумать упаковку(вместо бумаги - полиэтилен, к примеру)

Продумаем с бумагой. Сейчас использую ленту пвх, у меня 5 брикетов массой 1 кг, ровно помещается по ширине ленты. Пару мотков и все получилось.

Олег Викторович написал(а):

А калорийность исходного угля Вы знаете? Может там уже 90-92%, тогда смысла прокаливать на улучшение этого параметра  вообще нет.

Нам делали анализ. Получилось 4500 Ккал/кг. Я знаю что можно еще больше.

0

26

Piroliz25 написал(а):

Нам делали анализ. Получилось 4500 Ккал/кг.

ничего не путаете?
Как может быть калорийность древесного угля меньше калорийности древесины?
У углерода - 8100
У древесного угля - 7000-7500
У древесноугольных брикетов -6500-7500
У бурого угля - 5500
У древесины - 4800

0

27

Олег Викторович написал(а):

ничего не путаете?
Как может быть калорийность древесного угля меньше калорийности древесины?
У углерода - 8100
У древесного угля - 7000-7500
У древесноугольных брикетов -6500-7500
У бурого угля - 5500
У древесины - 4800

Мне его когда то давно делал его один из бюрократов от университета. Привез эту бумажку на которой было написанно 4500 Ккал/кг. Вот я тогда я и рассторился что уголь у меня плохой. Ведь нашел в свободном доступе цифру больше.  За счет чего можно добиться калорийности 7000?

0

28

Piroliz25 написал(а):

Мне его когда то давно делал его один из бюрократов от университета. Привез эту бумажку на которой было написанно 4500 Ккал/кг. Вот я тогда я и расстроился что уголь у меня плохой.

Вас красиво "развели"...

Piroliz25 написал(а):

За счет чего можно добиться калорийности 7000?

За калорийность отвечает процент содержания нелетучего углерода. В древесине его 49-50%. Процесс переугливания древесины позволяет поднять этот процент до 95%(в грубом приближении). До 100% не даёт поднять в основном  минеральный остаток(зола). Если бы удалось, то калорийность такого угля была бы близка к калорийности чистого углерода - 8100. Поэтому в древесном угле всегда меньше этой цифры. А в древесноугольном брикете обычно всегда меньше, чем в древесном угле, из которого он сделан(из-за связующего и добавок).
Если взять древесный уголь с содержанием углерода около(±) 90% и калорийностью около(±) 7500 ккал/кг и замешать его со связующим, то на выходе обычно легко получается брикет с калорийностью около(±) 7000.

0

29

Олег Викторович написал(а):

Вас красиво "развели"...

За калорийность отвечает процент содержания нелетучего углерода. В древесине его 49-50%. Процесс переугливания древесины позволяет поднять этот процент до 95%(в грубом приближении). До 100% не даёт поднять в основном  минеральный остаток(зола). Если бы удалось, то калорийность такого угля была бы близка к калорийности чистого углерода - 8100. Поэтому в древесном угле всегда меньше этой цифры. А в древесноугольном брикете обычно всегда меньше, чем в древесном угле, из которого он сделан(из-за связующего и добавок).
Если взять древесный уголь с содержанием углерода около(±) 90% и калорийностью около(±) 7500 ккал/кг и замешать его со связующим, то на выходе обычно легко получается брикет с калорийностью около(±) 7000.

МНе еще посоветовали на счет упаковки использовать вакуумную упаковку, подойдет эта упаковка для древесноугольных брикетов?

подойдет.
О.В.

0


Вы здесь » Углежоги » Брикеты. Технологии, свойства » К ВОПРОСУ О МОНОЛИТИЗАЦИИ ДРЕВЕСНО-УГОЛЬНЫХ БРИКЕТОВ


ФотоВидеоСоздать бесплатный форумПомощь