Углежоги

Объявление

Мы готовы в меру своих познаний отвечать на Ваши вопросы по технологиям, связанным с древесным углем.

Обратите внимание: Здесь мы обсуждаем только технологии. Все объявления о купле-продаже удаляются!

Все объявления насчет купли-продажи угля можно помещать на форуме

"торговая площадка древесного угля"

Администраторы форума: Boris (Киев), Олег Викторович (Пермь)

Счетчик визитов на Форум Установлен 18 января 2012 года : счетчик посещений

Пожалуйста, освежайте в памяти правила. (Кнопка Правила в верхнем меню)

Информация о пользователе

Привет, Гость! Войдите или зарегистрируйтесь.


Вы здесь » Углежоги » Технологические процессы » Энергоактивация переугливания


Энергоактивация переугливания

Сообщений 1 страница 46 из 46

1

Был в недельной командировке, познакомился с одним замечательным человеком-физиком, который рассказывал мне, что получал в селении Барановка Житомирской области из сосновых опилок уголь качества активированного марки БАУ(чуток не дотянули по качеству до активированного угля, используемого при очистке водки). Процесс шёл во вращающейся шнековой печи при температурах пиролиза в 186 градусов(внутри реторты со шнеком). Весь "прикол" - в одной используемой "фишке"- энергоактиваторе.
Сейчас надо убегать... позже, может, опишу подробнее... если всем интересно...

0

2

Интересно

0

3

Приветствую https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/35017.gif Я слышал про печи по ускорению карбонизации  перегретым паром, проходящим вихре образно с высокой скоростью, для легкого контактирования с опилками и различными отходами- для усиления переноса тепла к материалу отходов с тем, чтобы обеспечить достижения высокой температуры материала отходов.Там ещё установлен бойлер на избыточном тепле, который, возможно, содержится в газе или жидкой среде отходящего пара и извлекается для повторного использования .В результате могут осуществляться процессы сушки, карбонизации, сухой возгонки и активирования, обеспечивая возможность производства активированного угля высокого качества. Вроде у немцев есть подобные установки и используют они их для.....получения активированного угля из.....мусора,но там какие-то существуют нюансы с паровыми каналами,потоками и фильтрацией отработанного пара. Интересно.как выстроен процесс в печи  у человека-физика? https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/14063.gif

0

4

Олег Викторович написал(а):

он получал в селении Барановка Житомирской области из сосновых опилок уголь. Процесс шёл во вращающейся шнековой печи при температурах пиролиза в 186 градусов

Сделал он мне доступ в его Гугл-диск в соответствующую папку, там были фотографии и вордовский документ с его скупыми комментариями. Из фотографий и комментариев вообще невозможно понять, как организован низкотемпературный пиролиз в этой печь "ФЕДЬ-1", в чём там "фишка". Хотя один из его комментов "думаю, меня поймёт любой инженер практик. Первый опыт и удачный получения низкотемпературного аналога коксования. Поэтому столько снимков факела" должен говорить нам об обратном - типа, при низкой температуре процесса отлетают горючие газы и это круто!
Под одним из фото стоит коммент:
Пиролизный углерод – продукт низкотемпературного пиролиза (180 – 270оС) сосновой (!!!) опилки.
Он мне при нашей с ним встрече рассказывал о фотографии с дисплея тестера, на которой зафиксирована температура пиролиза в 186 градусов, но на Гугл-диске я увидел только фотку с температурой 248 градусов. Конечно, сама по себе фотка - ни разу никакое не доказательство проведённого низкотемпературного процесса. Но и 248 градусов - это тоже ниже даже температуры тореффикации биомассы(270-275), при которых идёт эндотермическая реакция и получается "красный уголь"(бурая чурка). А у него - черный, обычный уголь.
Попробую все фотки с диска выложить в папку на фейсбучной странице форума - там функционал размещения фоток получше...

0

5

Кастусь написал(а):

Я слышал про печи по ускорению карбонизации  перегретым паром, проходящим вихре образно с высокой скоростью, для легкого контактирования с опилками и различными отходами- для усиления переноса тепла к материалу отходов с тем, чтобы обеспечить достижения высокой температуры материала отходов.

Все "пляски с бубном" тут идут вокруг "нарытого" мной достаточно давнего патента на "СПОСОБЫ ПРЕВРАЩЕНИЯ ОРГАНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЖИДКОГО МЕТАЛЛИЧЕСКОГО СПЛАВА И СООТВЕТСТВУЮЩИЕ УСТРОЙСТВА"
http://s8.uploads.ru/Gxkni.jpg

0

6

Вышеприведённый патент не открывается в глубину, невозможно понять ни "формулу изобретения", ни подробное описание. Пришлось делать гуглопоиск по ключевым словам. Нашёлся в сети ещё более древний документ, в котором была краткая суть изобретения:
"Изобретение относится к химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Композиционный материал выполнен в виде герметично закупоренных капсул, заполненных сплавом на основе висмута, свинца, олова и кадмия. Предварительно готовят сплав указанных металлов, заполняют им капсулы и герметично их закупоривают. Полученные капсулы используют в качестве активирующей структуры при деструкции веществ или в виде насадки в колонных реакторах".

В описании можно прочитать такие конструкции слов:

В частности, предлагаемое изобретение относится к композиционному материалу, способу его изготовления, использования для деструкции (превращения) разных веществ, и аппаратов для осуществления деструкции. Композиционный материал может быть использован как катализатор для активации и последующего превращения разных веществ: органических соединений, углеводов, углеводородов, полимеров, нефти и продуктов её переработки, отходов химического и нефтехимического производства, деструкции газов, отходов деревообрабатывающей и сельскохозяйственной отраслей, производства масла с подсолнуха, и других веществ.
------
Предлагаемое изобретение обеспечивает улучшение контакта композиционного материала с реакционной средой  через стенки герметично закупоренных капсул. Это обусловлено увеличением поверхности композиционного материала через представление сплава отдельными структурными объёмами в форме герметично закупоренных капсул, в которых сплав находится как целостное вещество с сохранением совокупности стойких связей и его основных свойств при различных внешних и внутренних изменениях.
-------
Заявителями экспериментально установлено, что композиционный материал, который в своём составе содержит один или несколько ферритов, изменяет энергоактивацию процессов переработки нефтяного мазута, гудрона, на соляровые фракции таким образом, что эти фракции выкипают в более узком интервале температур, а энергоактивация деструкции других веществ, например, лузги семян подсолнечника, проходит в более узком интервале рабочих температур.
-------
Предлагаемый способ деструкции веществ включает деструкцию веществ при температуре от 47 до 400°С в присутствии композиционного материала изготовленного в форме капсул, заполненных сплавом, в которых сплав металлов или их соединений представлен отдельными объёмами, ограниченными формой герметично закупоренных капсул.
-------
Активирующая структура состоит из мелких частичек одного или нескольких химических элементов, выбранных из группы, в которую входят: кремний, титан, никель и самарий или фторид углерода. Частицы размещают в специальное положение, лучше в вершинах тетраэдра или в вершинах треугольника, и в такой конфигурации, в которой осуществляется усиление волновой энергии, которая присутствует в каждом элементе или фториде углерода, с образованием между частичками мест с сфокусированной энергией. Размещение частичек в вершинах тетраэдра или в вершинах треугольника есть наиболее эффективным способом для образования активирующей структуры и является одной из конфигураций, усиливающих волновую энергию, присущую названым элементам или фториду углерода. Активирующая структура может иметь конфигурацию в форме звезды, диска, пластины, сферы, овала, тора или сотовой формы, которая имеет по меньшей мере одну пору. При такой конфигурации среди частичек генерируется высокая энергия (или её взаимодействие), то есть генерируется место с сфокусироованной энергией и, пропуская вещество через такое место или размещая вещество в место с сфокусированной энергией, можно это вещество активизировать. Степень активации может быть отрегулирована путём структурирования места с сфокусированной энергией, в частности путём подбора расстояния между заданными частичками и плотностью укладывания частичек. Размер частичек составляет от 5 до 80 цм, а отношение длины к ширине частички должно быть не менее 0,3, также необходимо чтобы размеры частичек хорошо контролировались. Частички изготавливают газоразпылительным или струйно-пульверизационным способом.

0

7

Всё просто.....https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/63591.gifостаётся только капсулы надыбать с заполненным сплавом на основе висмута, свинца, олова , кадмия...и самария....-склепать-

Олег Викторович написал(а):

конфигурацию в форме звезды, диска, пластины, сферы, овала, тора или сотовой формы

...и  будет нам счастье...https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/84734.gifВикторович,про действующий прототип ничего там не было сказано? http://uploads.ru/t/7/X/q/7XqcR.gif

0

8

Режимные факторы производства древесного угля
Переходя к режимным факторам, мы рассмотрим зависи­мость процесса от скорости обугливания, давления в аппарате, конечной температуры и среды, окружающей элемент древесины.
Скорость. На основании лабораторных опытов можно сделать вывод, что скорость процесса оказывает заметное влияние в ос­новном на стадию распада, проходящую в интервале темпера­тур 260—290°. Интенсивная подача тепла в это время при из­мельченной древесине ведет к повышению выхода смолы и сни­жению выхода угля при практически не меняющихся выходах ;низкомолекулярных продуктов: кислоты, метанола, альдегидов. Можно думать, что при медленном нагреве часть смолы коксуется на поверхности угля, увеличивая его выход, и одновре­менно кислород, находящийся в древесине, ассимилируется с водородом, давая воду, и с углеродом —СО2. При быстрой гонке резко увеличивается выход газов и уменьшается выход угля и жидких дистиллятов.
Большое влияние на выходы оказывает
повышенное давле­ние, образующееся при интенсивном нагреве внутри аппарата. Еще сильнее влияет в этом случае скорость вывода продуктов пиролиза из сферы реакции. Чем быстрее выводится смола, тем выше ее выход.
Давление в аппарате. Оно оказывает большое влияние на ход процесса термического распада. Например, при изменении давленияот 200атм до 5мм рт. ст. выходы (на абсолютно сухую лиственную древесину) угля и метанола соответственно падают от 34 до 20% и от 3,1 до 1,2%, но возрастает выход уксусной кислоты с 5,7 до 9,4% и смолы от 0 до 37%. Одновременно при вакууме резко изменяется состав жижки: в ней появляется боль­шое количество редуцирующих веществ и совершенно отсутст­вует осадочная смола.
Эти зависимости в аппаратах промышленного типа, в част­ности в ретортах, не используются, так как экономический эффект от их осуществления не окупит технологические ослож­нения, возникающие при организации высокотемпературного процесса в металлических аппаратах в условиях давления или вакуума.
При переработке древесины в аппаратах с внутренним нагре­вом поток газов и паров быстро выносит продукты пиролиза из сферы реакции и создает условия, близкие к пиролизу под ва­куумом.
Конечная температура процесса. Продукты, выделяющиеся при пиролизе древесины, образуются в широком интервале температур. Каждый из продуктов имеет определенную темпера­туру начала образования, свой максимум и конец образования. Максимумы подавляющего числа продуктов термического рас­пада древесины относятся к температурному интервалу, соответ­ствующему экзотермической реакции. Прерывая процесс, можно убедиться в этих соотношениях. Следует отметить температур­ные точки:
260°, когда древесина становится бурой, отдав конституци­онную и некотороеколичество реакционной влаги, СО2, му­равьиной и уксусной кислот; часть уксусной кислоты древесина отдает главным образом вследствие отщепления ацетильных групп от гемицеллюлоз;
400°, когда отделение основной массы жидких продуктов уже закончено.
Дальнейшее повышение температуры процесса (прокалка) приводит к отделению небольшого количества (1,5—2%) тяже­лых смол, значительно увеличивает выход неконденсируемых газов (от 0,15—0,20 до 0,3—0,4 м3 N на 1кг абс. сухой массы) и дает уголь с возрастающим содержанием углерода (от 80 до 90-95%).
В газогенераторе прямого процесса и топке ЦКТИ коксовый остаток древесины газифицируется или сжигается до зольного остатка, при этом практически исчерпывающе прокаливается уголь при очень высоких конечных температурах.
Среда. Ход и результаты пиролиза в значительной степени зависят от среды, в которой находится нагреваемая древесина. Обычной, наиболее часто встречающейся на практике средой является газовая, или, точнее, парогазовая. В реторте древесина подвергается пирогенному распаду в слабом токе благодаря естественной конвекции продуктов ее же распада. В циркуляци­онных ретортах (печь Козлова, реторта Амзинского завода) средой являются неконденсируемые газы — продукты разложе­ния древесины с примесью паров воды и небольшого количества органических веществ. Последние присутствуют в газе вследст­вие неполного их извлечения в циркуляционно-конденсационной системе. В газогенераторах и топке ЦКТИ средой служит гене­раторный газ, в котором содержится перегретый водяной пар, частично оставшийся от паровоздушного дутья, и в верхних слоях шахты — продукты пиролиза древесины нижних слоев. Все, что сказано выше о режимных факторах, относится к пере­численным типам парогазовой среды.
Несколько обособленно стоят процессы пиролиза, протекаю­щие в среде перегретого водяного пара; водной и высококипящих нейтральных жидкостей. Разложение древесины в токе перегретого пара приводит к отщеплению метоксильных групп, резкому повышению выхода летучих кислот и альдегидов, появ­лению в дистилляте веществ углеводного характера, снижению выхода угля и полному отсутствию осадочной смолы. Пиролиз древесины в водной среде характерен, по сравнению с обычной сухой перегонкой, некоторым повышением выхода. летучих ки­слот и угля. Выход смолы при этом резко падает. Предпиролиз в среде высококипящих углеводородов в комбинировании с дальнейшим высокотемпературным процессом характеризуется повышенным выходом уксусной кислоты.

0

9

Интересная статья.Спасибо,Паша.

0

10

Кастусь написал(а):

Викторович, про действующий прототип ничего там не было сказано?

Если перечитать вордовский файл, то слова "первый удачный опыт низкотемпературного аналога коксования" как раз и можно отнести к действующему в то время прототипу в виде печи "ФЕДЬ-1". Там стояли трубы по 270 мм в диаметре(4 штуки), длиной 4500 мм. В трубах были шнеки. Снизу каждой трубы был приварен жёлоб по всей длине, который и образовывал те герметично заполненные капсулы с жидким сплавом в виде активирующей структуры. Стоимость нынешняя 1 литра сплава - 500$. Сплав - не токсичен(специально подобраны пропорции).
После печи в Барановке были две печи в Луцке и одна печь в России, на которую я и ездил смотреть(позже дам отчёт) и к которой был вызван этот физик, чтобы пояснить некоторые моменты работы этой печи.
Этот физик закончил московский технический ВУЗ по специальности "Ядерные технологии" и сейчас обретается ближе к нефтегазовой отрасли, чем к лесохимии. В частности, он в одном из проектов облагораживает газ метан, пропуская этот магистральный газ через ёмкость с активатором, получая прирост теплотворной способности газа на 30%. Есть наработки по получению бензина из отходов полиэтилена и полипропилена. Рассказывал, как его компаньон в Краснодаре расположился рядом с фирмой, утилизирующей автопокрышки через высокотемпературный пиролиз. Они ему отдают жидкую мутно-тёмную пахучую фракцию, остающуюся после пиролиза, а он её прогоняет через активатор и на выходе получает жидкую фракцию с октановым числом 104, прекрасной ароматики  и цветом лимонада "Буратино". Там сплав залит в капсулы в форме цилиндриков, цилиндры нанизаны на штыри и расположены внутри емкости с пиролизятом, компаньон называет это "шашлыком". Спросил его, можно-ли использовать эти активирующие устройства в лесохимических ретортах большого диаметра для переугливания крупного сырья? Ответил, что можно. Нужно сделать посередине реторты что-то типа "ёлочки" и нанизать на её ветви активирующие устройства. Быстро посчитал, что для реторты кубатурой 5,5(пример "Синергии- 4-60") надо 60 литров сплава.

0

11

Т.е грубо-эта "ёлочка"-60х500$=30000$ из активатора  даст ориентировочную экономию  30%-для  реторты 5.5м3- на какой срок?или полный оборачиваемый объём..?

0

12

Кастусь написал(а):

даст ориентировочную экономию  30%

Экономию в чём? Разверните мысль...

0

13

Моё видение экономии : вариант- 1. в увеличении теплоты сгорания готового ДУ.
вариант-2. в уменьшении кол-ва а)времени ; б)температуры теплоносителя для карбонизации древесины- для получения ДУ с заданными характеристиками.Соответственно также щадящие факторы для материалов и узлов печи,что продлевает их ресурс.
Однако мне пока не ясен непосредственный ресурс самой "ёлочки с  активирующими устройствами",... и необходимо при такой стоимости -считать экономику.

0

14

По первому варианту: теплота сгорания зависит от процентного содержания нелетучего углерода, у которого "в чистоте" -34100 Мдж/кг. Но, к примеру, шашлычникам нравится уголь в диапазоне 29000-31000 Мдж/кг, с большим содержанием летучих веществ и какой смысл доводить древесный уголь до теплоты сгорания углеродного идеала?

По второму варианту с литерой "а": экономия ресурса времени переугливания - хороший бонус, но мне пока непонятны временные интервалы при работе с крупнокусковой древесиной.

По второму варианту с литерой"б": снижение температуры теплоносителя для процесса пиролиза при излишках выхода горючих газов(эти отдельно стоящие факелы, свечи дожига) потребуют какой-то разумной утилизации высвобожденной тепловой энергии(в Барановке направляли топочные газы и сырые опилки в аэрофонтанную сушилку системы ВТИ - А.П. Ворошилова). Ну и любой щадящий низкотемпературный процесс супротив высокотемпературного, значительно скажется на моторесурсе узлов печи, продлевая его.

По ресурсу "ёлочки": все герметичные капсулы делаются из чёрного металла, который боится высоких температур(а у нас заявлен низкотемпературный пиролиз).  Ну, ещё может ударные нагрузки с разрушением будут чреваты для "ёлочки". Кстати, тем переработчикам шин в Краснодаре была представлена концепция низкотемпературного пиролиза в их печи с постоянным "заносом-выносом"  елочки внутрь печи, но они отказались под предлогом, что персоналу будет неудобно, они уже привыкли к регламенту работ без всяких елочек... похерили идею на корню... а может денег пожалели...

Здесь, в приведённом выше случае, больше интересен опыт получения на пилотной печи(за один проход) из хвойных опилок активированного угля марки БАУ с оптовым ценником на него в 98700 руб/т(без НДС), а это на сегодняшний день - почти 1,5$/кг

0

15

ВИКТОРОВИЧ, а общий ресурс -временной или из расчёта на куб,на градус-каков у этих капсул с активатором?или практически безграничный как у неодимовых магнитов?И если капсула даёт такой 30%эффект-почему её не обволочь в жаростойкий материал,не мешающий воздействию активатора на продукт,и в то-же время позволяющий его применению в любых условиях?
из этого-же патента-капсулы изготавливают из стали или другого материала, в форме: шаров, цилиндров, конусов, плоскопараллельных змеевиковых труб, плоскопараллельных цилиндров, причём, один из линейных размеров капсулы, например, диаметр шара, диаметр цилиндра или его высота, диаметр основания конуса или его высота, больше 30 мм.
один из вариантов аппарата выполнен с возможностю вращения, по типу шаровой мельницы, в которой шары представлены как герметично закупоренные капсулы композиционного материала.
в основу предлагаемого изобретения поставлено задачу усовершенствования известного колонного реактора, в котором, путём новой формы выполнения самих по себе известных элементов и нового материала с которого изготовлены эти элементы, обеспечивается возможность повышения интентенсивности работы реактора и снижения потребления энергии.
предлагаемая конструкция реактора позволяет модифицировать процессы, которые происходят в реакторе, таким образом, что при этом осуществляется

развитие межфазной поверхности контакта и повышение относительной скорости перемещения фаз, ускоряется трансформация веществ, изменение их физико-химических свойств и химического состава, как в месте ввода сырья, так и по высоте реактора, под действием энергии фазового превращения при непрерывном изменении термодинамических условий композиционного материала во внутреннем объёме распределительных элементов: плоскопараллельньгх змеевиковых труб и/или плоскопараллельных цилиндров и/или шаров, цилиндров, конусов, и действии энергии светового потока. создаётся замкнутая система взаимовлияния энергии термодинамических изменений композиционного материала на реакционную среду и обратное влияние энергии химических реакций на композиционный материал, осуществляется ускорение достижения равновесия обратимых химических реакций во всём объёме реактора, расширения диапазона химических реакций, их углубление, что приводит к интенсификации процессов и обуславливает повышение качества продуктов.

предлагаемая конструкция реактора позволяет:

- повысить интенсивность работы реактора с одновременным снижением потребления энергии;

- снизить температурный режим осуществления процессов протекающих в реакторе;

- обеспечить саморегулирование обратимых реакционных систем;

- повысить выход и качество продуктов.

пример ж24. в колбу для деструкции, оборудуванную холодильником, приёмником и горелкой для нагревания, загружают композиционный материал

- шары, заполненные сплавом, изготовленным по примеру N°9(пример N_>9.бepyт 100кг готового сплава, содержащего в % мае: висмута 36, свинца 28, кадмия 6, ртути 30, загружают в тигель и измельчают. всё перемешивают, нагревают газовой горелкой до получения однородной массы плава. предварительно изготовленные капсулы в форме шаров диаметром 40 мм, с отверстием 5-6 мм размещают в ячейках противня. плав с помощью лейки заливают в капсулы через открытые отверстия, заполняют капсулы на 75% их объёма, охлаждают и герметично заваривают отверстия капсул.), и опилки - отход деревообрабатывающего производства. колбу нагревают до температуры 190-270 0 C. в результате деструкции получают 50-45% сажи - чёрного углерода с содержанием пепла 5,15%.

пример Na25. в колбу для деструкции, оборудуванную холодильником, приёмником и горелкой для нагревания, загружают композиционный материал

- шары, заполненные сплавом, изготовленным по примеру JVbIO(, и лузгу семян подсолнуха. колбу нагревают до температуры 190-270 0 C. в результате деструкции получают 50-45% сажи - чёрного углерода с содержанием пепла 2,79%.
вот как то так...

Отредактировано Кастусь (17.04.2016 16:25)

0

16

Я сейчас усилия направил на изучение вот таких процессов: КОСОВ Валентин Владимирович
ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ КОМПЛЕКСНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ БИОМАССЫ В СИНТЕЗ-ГАЗ И УГЛЕРОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ. По данной работе -ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ 1. Предложена и экспериментально обоснована двухстадийная технология эффективной переработки различных видов биомассы (торф, отходы деревообрабатывающей промышленности) в синтез-газ с теплотой сгорания порядка 11 МДж/м3;

2. Получены экспериментальные данные по влиянию режимных параметров технологического процесса на состав и объем получаемых газовых смесей. Показано, что конверсия летучих продуктов пиролиза позволяет существенно увеличить эффективность существующих технологий термической переработки биомассы;

3. Показано, что объем и характеристики синтез-газа, полученного путем переработки 1 кг. исходной биомассы, позволяет получить до 4 кВт·ч электроэнергии путем использования этого газа в качестве топлива для газопоршневой энергоустановки;

4. Проведено экспериментальное исследование процесса гетерогенного пиролиза газообразных углеводородов при их фильтрации через угольный остаток, являющийся результатом карбонизации исходной биомассы. Предложен способ увеличения скорости осаждения пироуглерода на поверхности углеродной матрицы за счет предварительной активации био-угля. Получены экспериментальные данные по влиянию температуры и свойств газа на скорость осаждения пироуглерода.;

5. Проведено сопоставление характеристик композитного углеродного материала, получаемого в результате переработки биомассы и газообразного углеводородного сырья, с характеристиками кокса и древесного угля. Показано, что этот материал может быть использован в ряде металлургических производств.

6. Предложена комплексная схема термической переработки различных видов биомассы и невостребованных газообразных углеводородов (попутные нефтяные газы, природный газ низконапорных месторождений, отходы различных химических производств и т.п.), в которой конечными продуктами являются синтез-газ и композитный углеродный материал.
а так-же в связи ростом стоимости электроэнергии для юр.лиц в Рб-веду переговоры по закупке полного агрегата (PP20 1) вот этой американской компании  http://www.allpowerlabs.com/
Из описания-язык оригинала:
1 tonne of dry biomass in produces about 1Mw/hr of electricity and 50kg of carbon byproduct.
50kg of raw carbon once recombined with O2 is the equivalent of 185kg of CO2 in the atmosphere. (mass C x 3.67 = mass CO2)
1 tonne of biomass input to the gasifier can soil-sequester the equivalent of 0.185 CO2 tonnes in the atmosphere.
Avoided CO2 emissions from not burning fossil fuel in the process are added to the wins above.
Пока по данным,работающим в странах СНГ -таких агрегатов не имею...После досконального изучения в штатах-моим знакомым-буду владеть полной информацией.
Вот как-то так....

0

17

Кастусь написал(а):

а общий ресурс - временной или из расчёта на куб, на градус - каков у этих капсул с активатором? или практически безграничный как у неодимовых магнитов?

Вопросы такого плана - не по адресу. Я был рядом с печью, в которой были такие капсулы, в виде двухметровых плоскопараллельных полутруб. Одна такая капсула лопнула, не знаю точно от чего(до меня это было, может от удара, а может от воздействия прямого огня) и сплав вытек под печь. Обслуживающий персонал, в лице работника Ивана, забавлялся с ним при мне. На вид он как свинец или олово, только легче и пористей. Можно легко расплавить на огне в консервной банке. При соприкосновении горячего расплава и холодной формы, он(сплав) имеет свойство "плеваться" и разбрызгиваться. По идее, весь вытекший сплав можно было собрать и потом, при ремонте обечайки реторты(сварка черного металла) влить его обратно в капсулу и запаять(заварить). И так - до бесконечности...

Кастусь написал(а):

в результате деструкции получают 50-45% сажи - чёрного углерода с содержанием пепла 5,15%.

Кастусь написал(а):

в результате деструкции получают 50-45% сажи - чёрного углерода с содержанием пепла 2,79%.

Несколько смущает, что образующийся из опилок и лузги уголь они называют "сажа - чёрный углерод", а зольность обзывают пеплом. При мне переугливали сухие берёзовые опилки и стружку после "четырёхсторонника" - никакой сажи там не видел, обычный мелкий уголь на выходе. Правда, я видел опыты не в колбе, а в шестиметровой двухшнековой печи с ретортами диаметром 700мм. Сейчас жалею, что не взял полученный уголь на анализы... может там тоже близко к БАУ было...

0

18

Кастусь написал(а):

ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ КОМПЛЕКСНОЙ ПЕРЕРАБОТКИ БИОМАССЫ В СИНТЕЗ-ГАЗ И УГЛЕРОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ.

Что примечательно, пока мы ехали в машине к печи и общались с физиком, он частенько задавал вопросы о цвете пламени из горелки, где сгорал выделявшийся из реторты газ(который "облизывал" реторты). По ответам Ивана о наблюдаемом цвете, физик предположил об образовании синтез-газа. В этой печи получаемые пиролизные газы откачивались из реторт принудительно и направлялись на очистку в четырёхметровую колонну с керамическим наполнителем внутри и верхним капельным орошением(периодически включаемым) и только потом заворачивались в топочное пространство  под реторты.

0

19

меня смущает это:

3. Показано, что объем и характеристики синтез-газа, полученного путем переработки 1 кг. исходной биомассы, позволяет получить до 4 кВт·ч электроэнергии путем использования этого газа в качестве топлива для газопоршневой энергоустановки;

это что за "биомасса" у которой теплотворки  на 14,5 Мдж?
при этом выше написано шо энтот газ имеет 11Мдж на 1 кубометр...
это я так понимаю с 1 кг той пресловутой "БИОМАССЫ" выдавливают полтора кубометра синтез газа, прогоняют через двигатель и без потерь,да ещё с приростом выдают 4 кВт·ч? https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/36095.gif
какая то белиберда, по моему..

Отредактировано КТБ (18.04.2016 00:31)

0

20

Паша,-я также обескуражен.....пендосы смогли на своёмм PP20-добиться на максимуме из 1 кг щепы 5-30%влажности-1 -1.2 кВт/Ч,что уже неплохо. т.к  аппарат при всех капремонтах,обслуге и ценнике на щепу(у нас в РБ при условии покупке на заводе)-через 2-3 года отбивается в +,.и при том ты ещё имеешь 20кВт по теплу(офис можешь греть)и не целуешь сам знаешь кого и куда.... (энергонадзор,энергосбыт,энергопроект и прочую шалупонь), а тут такая инфа от Косова...Я сегодня отправил в его адрес письмо с вопросами...буду ждать ответа от Валентина Владимировича-форумчан и заинтересованных буду держать в курсе диалога....
Может надо замутить новый план ГОЭЛРО...https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/62569.gif

0

21

А может просто тупо взять и юзать природный газ? https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/94844.gif
легче и дешевле... не? https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/61081.gif  https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/94844.gif

0

22

Просто юзить природный газ так-же не дадут-различные службы,надзоры, да и газ тянуть,но это уже ,наверное другая тема...

0

23

Олег Викторович написал(а):

В этой печи получаемые пиролизные газы откачивались из реторт принудительно и направлялись на очистку в четырёхметровую колонну с керамическим наполнителем внутри и верхним капельным орошением(периодически включаемым)

Интересно, какие компоненты пиролизного газа улавливает скруббер с керамической насадкой? Если смолу , то какая температура поддерживается в газах на выходе из скруббера. Я занимался раньше проектированием и изготовлением высоко интенсивных массообменных тарелок .  У меня были мысли поставить скруббер с тарелкой и получать смолу из пиролизных газов при температуре 200-220 гр , а обессмоленные газы сжигать. Временно остановило идею получения смолы в скруббере - крайне низкий уровень рабочих у нас на предприятии. Когда я занимался проектированием и изготовлением массообменных аппаратов ко мне обращалось с предложением сотрудничества ряд предприятий производящих энергоактивирующих гранул - катализаторов. Мы проводили промышленные испытания энергоактивирующих гранул - эффект был кратковременным или отсутствовал.  Я очень осторожно отношусь к эффектам энергоактивации.
Хотя интересно ознакомиться с результатами работы по всем переделам, по образованию я физик.

0

24

Пчел написал(а):

Интересно, какие компоненты пиролизного газа улавливает скруббер с керамической насадкой? Если смолу , то какая температура поддерживается в газах на выходе из скруббера.

Сначала печь работала без скруббера - газы напрямую тащились дымососом в топочное пространство. Но когда крыльчатку дымососа закидало смолой и начались возгорания в нём, сделали скруббер. Температуру газов вообще никак не отслеживают(ни до, ни после), называя обессмоленный газ после скруббера холодным. Хотя сам скруббер во время процесса - горячий-горячий.

Пчел написал(а):

У меня были мысли поставить скруббер с тарелкой и получать смолу из пиролизных газов при температуре 200-220 гр , а обессмоленные газы сжигать.

Здесь смолу из скруббера периодически смывают нисходящим потоком воды и просто выливают полученную жидкость на землю. Там лужи уже в помещении...

Пчел написал(а):

Когда я занимался проектированием и изготовлением массообменных аппаратов ко мне обращалось с предложением сотрудничества ряд предприятий производящих энергоактивирующих гранул - катализаторов.

Тоже на основе жидких сплавов?

Пчел написал(а):

Мы проводили промышленные испытания энергоактивирующих гранул - эффект был кратковременным или отсутствовал.  Я очень осторожно отношусь к эффектам энергоактивации.

Я тоже не особо увидел этого эффекта на этой печи. Газы становились горючими при температуре в ретортах с сырьём порядка 350 градусов и выше(при переугливании опилок и стружки мебельной влажности), что никак не назвать низкотемпературным пиролизом. Было полное впечатление, что если бы реторта была просто из чёрного металла, без энергоактиваторов по кругу, то пиролиз опилок начался бы примерно при таких же температурах. Или я чего-то не понял в их задумках...

0

25

КТБ написал(а):

А может просто тупо взять и юзать природный газ?

Паша,форумчанеhttps://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/35017.gif а есть-ли варианты экономичнее (так в раза четыре),чем соотношение Природный газ - 0,33 м3/1кВт.час....(предлагающие сейчас производители многих газген установок-KOHLER® , De Dietrich Remeha Group, Loganova DN 20, Microgen ,Honda и других ???
В РБ данный коэффициент для юр.лиц  выглядит так -1000кВт/ч -через природный газ необходимо 330м3=100$ (+снаряга ,подводка ,+гемор с газовиками,дымовиками,пожарными,госпромнадзором и прочей  .....братией); чисто от КТП по проволоке-электроэнергия-для юр.лиц  -1000кВт/ч=95$(+гемор только с энергонадзором и энергосбытом,бабки вовремя плати);
Пендосы (All Power Labshttp://sg.uploads.ru/NuXlE.png
) ангажируют соотношение 1 кг. щепы/1кВт.час
  Расклад следующий -для всех лиц в РБ (в РФ может ещё дешевле)-щепа древесная сухая(15-25%влажности) с доставкой(если самому её в облом  махнатитьhttp://sg.uploads.ru/No4W0.jpg
)=17$/1000кг-коэффициент для всех лиц!!!  выглядит так -1000кВт/ч -через даже покупную!!! щепу 1тн.=17$(+ снаряга,гемор с мотористом,ресурс 3-литровый GM Vortec до капиталки 4года при 12часовой работе/сутки )
и в сухом начальном остатке имеем  следующее: за 1000кВт/час электроэнергии (геморы не учитываем пока)
1. проволока         =  95$
2. газ природный  =100$
3. щепа                  = 17$
вот как-то такс....  https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/78726.gif

Отредактировано Кастусь (20.04.2016 02:46)

0

26

Кастусь написал(а):

1. проволока         =  95$
2. газ природный  =100$
3. щепа                  = 17$

1.проволока= 150$ 2. газ природный =100+газификация района , 3, щепа = 17 за плотный м3,но сушить придется вероятно самому. Лучшее топливо для газогенераторных двигателей - древесный уголь. А еще есть незаслуженно забытый паровой двигатель.

0

27

Виктор,приветствуюhttps://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/35017.gif

ВикторБ написал(а):

1.проволока= 150$

при самом дорогом тарифе,есть ещё многотарифная система,а также электроснабжение (для расчёта) бытового потребителя,с целью реализации излишков э/э -в частный сектор.
А еще есть незаслуженно забытый паровой двигатель.
тут уже 100%придётся получать статус опасного производственного объекта и вытекающие из этого определения постоянные набеги и контроли всяческих надзоров.... https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/92686.gif

0

28

КТБ написал(а):

это что за "биомасса" у которой теплотворки  на 14,5 Мдж?
при этом выше написано шо энтот газ имеет 11Мдж на 1 кубометр...
это я так понимаю с 1 кг той пресловутой "БИОМАССЫ" выдавливают полтора кубометра синтез газа, прогоняют через двигатель и без потерь,да ещё с приростом выдают 4 кВт·ч? 
какая то белиберда, по моему..

Как и обещал- некоторые ответы от научных мужей:

"Добрый день, Константин!
     По поводу 4кВт*ч /кг. К сожалению, в автореферате в этом месте опечатка, которую слишком поздно обнаружили. В реальности 4кВт*ч – это полное количество энергии, которое можно получить по нашей технологии. В этом легко убедиться, сопоставив данные наших экспериментов: из 1 кг древесины мы получили до 1.4 м3 газа с теплотой сгорания 11 МДж. Т.е. общее количество энергии = 1,4 * 11 * 0,28 = 4,3 кВт*ч.  С учетом КПД газопоршневого двигателя (около 30%), реально получить до 1,3 кВт*ч электроэнергии. На опытной установке мы получали похожие результаты.
Должен заметить, что наша установка - опытная, созданная для демонстрации принципа получения синтез-газа из биомассы и возможности его использования в энергетических целях, поэтому она имеет некоторые функциональные ограничения. Основное – в качестве источника тепла использовались горелки на природном газе!!!, а не на биомассе, поэтому в настоящее время установку нельзя рассматривать как полноценную автономную электростанцию.
С уважением,Валентин КосовС.н.с., к.т.н."

Вот как-то так...

0

29

Кастусь написал(а):

поэтому в настоящее время установку нельзя рассматривать как полноценную автономную электростанцию.

Добрый день ,Кастусь !                                                                                                                                                                                                                                                            Свой независимый источник энергии - мечта любого производственника .Каждый решает эту задачу по своему,один-используя щепу,другой-паровик с КПД 90% (без проматомнадзора т.к.нет сосуда под давлением )

Отредактировано ВикторБ (23.04.2016 20:53)

0

30

Олег Викторович написал(а):

его компаньон в Краснодаре расположился рядом с фирмой, утилизирующей автопокрышки через высокотемпературный пиролиз. Они ему отдают жидкую мутно-тёмную пахучую фракцию, остающуюся после пиролиза, а он её прогоняет через активатор и на выходе получает жидкую фракцию с октановым числом 104, прекрасной ароматики  и цветом лимонада "Буратино". Там сплав залит в капсулы в форме цилиндриков, цилиндры нанизаны на штыри и расположены внутри емкости с пиролизятом, компаньон называет это "шашлыком".

Вот появилась инфа на одном из краснодарских сайтов:

Новая технология получения высокооктановой добавки к топливу из продуктов переработки шин.

Предприятие ООО «Агентство «Ртутная безопасность» провело испытания, в результате которого был получен новый вид добавки к топливу для двигателей внутреннего сгорания с октановым числом выше 100. Само по себе это событие не ново и неудивительно. Только вот топливо получено из отходов отработанных автомобильных шин и отслуживших полимерных изделий.
Метод получения высокооктанового топлива основан на получении сырья с применением пиролизных печей и вторичной переработке полученного при пиролизе продукта каталитическим крекингом.
Изготовленные собственными силами катализаторы позволили улучшить качество выпускаемой продукции и открыть перспективу применения нового дешевого топлива в условиях надвигающегося дефицита высокооктановых бензинов в масштабах всей страны. А заодно и хорошенько подчистить окружающую природную среду от таких массовых отходов, как покрышки и всевозможные пластики.

Наши краснодарские участники форума могут, в принципе, проехать туда на "разведку боем". Особенно это касается Jarberry, который сейчас в поисках энергоносителя для своего теплогенератора при сушильной камере брикетов. Узнать ценник за литр, теплотворную способность, возможность смешивания с дешёвой "отработкой" и т.д. и т.п. Они всё равно будут искать рынки сбыта на своё полученное топливо, официальные АЗС скорей всего будут с подозрением и недоверием относиться к новинке, только отъявленные "бодяжники" бензина скорей всего согласятся... и цену на него будут диктовать они...

0

31

эх...сырьё ,эх...экология....http://tass.ru/proisshestviya/3278740
Нашёл цену топлива,получаемого из отходов отработанных автомобильных шин и отслуживших полимерных изделий,с применением пиролизных печей -18RYR/литр-это дорого или дёшево?
"Отработанное масло. Цена у него 10 рублей за литр, правда горелка дороговато стоит"...ранее писал Jarberry.....

Отредактировано Кастусь (13.05.2016 19:13)

0

32

Кастусь
Олег Викторович
Вот видео на Ютубе

Там он чётко и ясно говорит сколько стоит сырьё, то есть пиролиз от переработки шин и сколько стоит конечный продукт.
Тема очень интересная, но боюсь для меня дешевле чем отработанное масло не чего не будет, если конечно не считать бытовой газ, но его там нету.
И кстати цены на отработку у нас в основном варьируются от 3 до 6 рублей.
С горелкой кстати я уже определился вот такую буду брать

http://www.avito.ru/751247119

Она полностью автоматическая со всеми термо датчиками, с подогревами масла и т.п.
А ещё позвонив этому производителю горелок, разговорились за уголь и он сказал что у него большая потребность кальянного угля, поэтому вчера вычитывал тему кольянного угля, но если честно не чего определенного там не нашёл. Буду ещё маниторить эту тему.

0

33

Вроде выглядит недурственно,потом расскажите как в работе и её ресурс со всеми плюсами и косяками....(не дай Божи) если будуть... из видео-я был прав по поводу 18RYR/литр...
А "бытовой газ"-это какой природный или сжиженный???
Сжатый газ(природный)-
Плюсы
* До повышения цены, метан обеспечивал экономию в сравнении бензином боле чем в три раза
* Меньше токсичность выхлопных газов
* Метан легче воздуха. Это важно при хранении автомобилей в закрытых
помещениях           
Минусы
* Большие, тяжелые и дорогостоящие газовые баллоны
* Более высокая, по сравнению с переоборудованием на сжиженный газ, стоимость работы 
* Небольшой запас хода автомобиля
* Неразвитая сеть заправочных станций
Сжиженный газ (баллонный):
Плюсы
* Цены ниже, чем на бензин (но выше, чем на сжатый газ)
* Возможно переоборудование практически любых бензиновых двигателей внутреннего сгорания
* Наличие дополнительной топливной системы
* Меньше токсичность отработавших газов
* Небольшое рабочее давление в системе
Минусы
* При температуре ниже 0°С (т. е. зимой) необходим запуск и прогрев на бензине
* Запасы ограничены
* Сжиженный газ тяжелее воздуха, что создает дополнительные сложности при хранении переоборудованных автомобилей для работы на газе

0

34

Кастусь
Да, обязательно отпишусь, как только приобрету её и испробую, но очень сильно надеюсь, что без косяков будет работать.

0

35

Надежда Константиновна...умирает последней... https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/78726.gif

0

36

Кастусь
По поводу газа.
Даже не знаю, если честно какой именно. Не зная как именно он называется, назову его обычный, тот что по трубам к нам течёт, и потом дома наши греет.

0

37

Это природный...
https://forumstatic.ru/files/000e/c6/39/78726.gif

0

38

Кастусь написал(а):

Это природный...

Спасибо, теперь всем буду с уверенностью отвечать, что по трубам течёт природный газ.

А чем они отличаются???

0

39

я выше описывал....

0

40

Jarberry написал(а):

Да, обязательно отпишусь, как только приобрету её и испробую, но очень сильно надеюсь, что без косяков будет работать

Напиши, как именно будет происходить сопряжение между сушильной камерой брикетов и этой горелкой? С какого "бока-припёка" ты приделаешь эту горелку к сушилке? Что вообще будет теплоносителем? Дымгазы от горелки? Или нагреваемый горелкой засасываемый извне воздух? Как будет двигаться горячий теплоноситель внутри сушилки? Как будет выкидываться отработанный теплоноситель? лучше нарисуй эскизно...

Как ты будешь отслеживать и регулировать температуру внутри сушилки? Чтобы не дай Бог было не больше 135 градусов?

0

41

Олег Викторович написал(а):

Напиши, как именно будет происходить сопряжение между сушильной камерой брикетов и этой горелкой? С какого "бока-припёка" ты приделаешь эту горелку к сушилке? Что вообще будет теплоносителем? Дымгазы от горелки? Или нагреваемый горелкой засасываемый извне воздух? Как будет двигаться горячий теплоноситель внутри сушилки? Как будет выкидываться отработанный теплоноситель? лучше нарисуй эскизно...

Прошу любить и жаловать, рисовал на телефоне, поэтому не совсем хорошо получается.
У меня два варианта как сделать, вот ссылка, там эти картинки. notebook_20160514191228.pdf: https://yadi.sk/i/OHmahQhMrhxkB
notebook_20160514191303.pdf: https://yadi.sk/i/YkYZ7WaurhxkD

Ещё не решил как именно я это буду делать.

Там один вариант, что от нагретого горелкой воздуха будет поступать тепло в сушилку, а второй вариант, что дымоход будет проходить по периметру всей сушки, дымоход будет сделан из 200 оцинкованной трубы, а на горелку будет прикреплённая 159 труба 6 мм толщина, примерно 3 метра и 200 труба будет одеваться сверху на 159, возможно между 159 и 200 трубой засуну мин вату.
Ну как то так.
Жду ваших комментариев и одобрений на ту или иную конструкцию.

0

42

Отработанные,влажные газы-необходимо как-то удалять  из сушилки также.

0

43

Jarberry написал(а):

один вариант, что от нагретого горелкой воздуха будет поступать тепло в сушилку

Это - хороший вариант, только надо уходить от "прямоходового" забора воздуха - он просто не успеет нагреться в таком исполнении. Нагреваемый воздуховод должен быть в исполнении "змейка" - и чем больше колен, тем больше воздух будет там находиться и тем лучше он нагреется.

Jarberry написал(а):

второй вариант, что дымоход будет проходить по периметру всей сушки

Это, для меня - вариант похуже. Не будет обдува брикетов с интенсивным съёмом влаги с поверхности куска. Надо будет встраивать какой-то вентилятор для циркуляции воздуха внутри. Плюс расположение дымохода "через потолок" - тоже не лучший вариант. Весь холод - у пола сушилки, поэтому горячие дымоходы лучше тянуть по низу и по бокам - как на картинке в посту №10 от Пчёла.

Кастусь написал(а):

Отработанные,влажные газы-необходимо как-то удалять  из сушилки также.

Как вариант, их можно закольцевать в забор воздуха(для рекуперации тепла). А  порции свежего воздуха в систему будут добавляться при смене тележек с противнями. Плюс небольшой подсос воздуха через неплотности системы...

0

44

Может быть вначале попробовать вариант сушки брикетов естественным способом (солнечная сушилка)или подобным примитивным ,аналогично сушке пиротехнических звёздок.
Вот ещё одну ссылочку накопал-может поможет,Андрей-посмотри http://www.proektant.by/content/2607.html
и ещё:Кофе на фабрике братьев Рамирес сушат не с помощью нагрева в промышленных агрегатах, а именно естественным методом — здесь используют сушку на солнце, благодаря чему кофейные зерна приобретают глубокий фруктовый вкус.http://s4.uploads.ru/MgU2W.jpg
илиhttp://sa.uploads.ru/4GliB.jpg

Отредактировано Кастусь (15.05.2016 13:39)

0

45

Кастусь написал(а):

Может быть вначале попробовать вариант сушки брикетов естественным способом (солнечная сушилка)или подобным примитивным

Он ведь уже помещение под брикетный цех присмотрел(где и будет сушилка круглогодичная и всё остальное оборудование). Зачем ему распыляться средствами?

0

46

Олег Викторович написал(а):

Как вариант, их можно закольцевать в забор воздуха(для рекуперации тепла). А  порции свежего воздуха в систему будут добавляться при смене тележек с противнями. Плюс небольшой подсос воздуха через неплотности системы...

Олег Викторович я планирую сушку производить круглосуточную и вагонетки менять раз в сутки, поэтому удаления влаги путём открывания дверей во время перемены вагонеток, не получится. Я сделаю рекуперацию тепла , с переключением на гофре, для удаления влаги путём вентиляции.

Как вы считаете, так нужно делать?

Отредактировано Jarberry (16.05.2016 23:26)

0


Вы здесь » Углежоги » Технологические процессы » Энергоактивация переугливания