Спасибо Всем Вам за интерес .

Но давайте будем реалистами 

и выделим те критерии которые позволят актуально взглянуть на проблему в комплексе
1) наличие изнашиваемых деталей, сложность их производства или доступность.
2) Потребление электроэнергии (мало того что валковый пресс и дробилка жрут ее как крокодилы)
3) Вспомогательное оборудование и энерго затраты связанные с его использованием  (смесители, сушилки и Т. Д.)

Начну с того что опишу собственный пут в данной области:

№1) Изначально мною рассматривался вариант установки периодического действия ( емкость с сырьем вращается в потоке теплоносителя) - вывод: низкий выход, большие затраты на топку, полный комплекс сопутствующего оборудования.

№2) Проточная установка постоянного действия, (перемещение обогащенного катализаторами сырья из точки А в точку Б при помощи шнековой передачи, в потоке теплоносителя с попутным отбором парогазов и введение их в топку.)
- вывод: сложность исполнения, большое количество изнашиваемых деталей, повышенное энергопотребление, полный комплекс сопутствующего оборудования.

№3) Объединение двух предыдущих принципов в один.  - вывод:  минимум энергозатрат (установку в действие приводит один единственный электродвигатель пониженной мощности), отсутствие Вспомогательного оборудования и энерго затраты связанные с его использованием  (смесители, сушилки и Т. Д.)

Когда будет больше времени опишу подробней и постараюсь нарисовать общую принципиальную схему.

да Вы правы печ на почти готова, остались мелочи но надеюсь в ближайшие несколько недель все завершить и перейти к испытаниям,

Очень хочется все ускорить, но это не основное мое занятие и деньги тоже приходится выкраивать.

Самое сложное это сдерживать себя и не спешить чтобы в угоду ускорению не принебреч  какой то мелочью которая в последствии заставит вернуться на этот же этап и переделывать установку.

К стати насчет дров, в прцессе тестирования самой технологии я тоже пробовал помещать в реторту простые дрова
но при работе с древесиной невозможна полноценная пропитка катализатором и повышенная температура теплоносителя очень быстро выводит из строя тонкостенные реторты, а делать их из более (прочной) стали дорого да и остывать они будут долго.
Мелко дисперсная же фракция прекрасно абсорбирует катализатор плюс ко всему реторта снабжена клапанами через который после добавления катализатора и герметизации отсасывается воздух создавая внутри реторты на стадии перед подачей в печь отрицательное давление что позволяет без потери времени добиться полного взаимопроникновения компонентов.

вообще по регламенту: в начале заряжается касета из 30 реторт, после чего можно начинать операцию по вводу реторт в печь.
Печь топится только первые 4 часа пока не прогреется и первые 10 реторт не перейдут на третий уровень в стадию пиролиза, дальше начинают гореть пиролизные газы и топить больше не нужно
мы постоянно имеем на стадии пиролиза 10 реторт по 0,2м3.

мне тяжело рисовать, чертить гораздо привычнее, но чертежи это уже ...........

напомню это опытный образец, на его основе я хочу отработать технологию!

тестовые пуски показали что мудрить с  сохранением теплотворности теплоносителя нет смысла ТК топка осуществляется только на етапе разгона установки, после перехода реторт на уровень пиролиза тепловой енергии в избытке , порой приходиться искуственно снижать температуру, а отработанный теплоноситель можно использовать для сушки брикета!

Итак заранее прошу прощения за длительное отсутствие!

за прошедшее время установка претерпела кардинальные изменения

емкость увеличена ровно в двое, от електро тяги вообще отказался в угоду рычяжному механизму

теперь количество рабочих 2 чел в смене и подача и вывод реторты производится простым движением небольшего рычага

выход готовой продукции соответственно тоже увеличился
идеальный вариант сырья это щепа на ней выход доходит до 15кг с 0,2м3 сырья
да и катализатор творит чудеса: во первых ом уравнивает влажность сырья, во вторых температура начала пиролиза снижается до 200гравдусов, скорость термодиструкции увеличилась в 7 раз, готовая продукция потяжелела на 20%
короче производительность установки выросла с 1000 кг на 3200кг в сутки, энерго затраты сводятся только к вакуумному насосу и компрессору небольшей мощьности для гайковерта.

вот както так 

добавляю коктейльчик из (2%) H2SO4+(0.1%)H2O2