Вы хотите примешать что-то этакое к древесному углю, типа замедлителя горения(тления) наподобие антипиренов или глины? И чтобы ещё и зольность не ушла в небеса? Да ещё чтобы плотным брикет получился(тонул в воде?)И чтобы ещё и химией(примешанной) не вонял при розжиге и тлении! Так примерно? Хорошая техническая и технологическая задача, требующая тщательного поэтапного подхода и умных решений на уровне ТРИЗ.

А почему именно дубовый? Я самолично недавно сделал  из берёзы - прекрасный брикет получился. По жару не уступает кокосовым, т.к. береза была прокалённая(>90% по углероду, после печи ВНДР). У профессиональных потребителей есть только вопросы по интенсивности образования золы и количеству её после сгорания - в этом пока проигрываем кокосовым брикетам(их лучшим образцам). Не значительно и не критично для многих кальянщиков. А если ценник на него будет не 150-200 руб/кг, а несколько дешевле, то его будут брать по программе импортозамещения.    Пока сырьевая себестоимость брикета у меня получилась 20 руб/кг.

Упустили из вида минимальный процент зольности, механическую прочность и термическую стойкость.

Что за пресс будет у Вас дома или в гараже?

Несмотря на то, что на одной из сессий мирового сборища участников кальянного бизнеса(Германия - 2016 год) прозвучал тезис о невозможности найти качественную замену брикету из кокосового угля, многие мировые бренды выпускают кальянный уголь из древесного угля. Начиная от "Трёх королей", использующих для одного из видов угля буковый уголь и заканчивая  брендом, к примеру, "LEMON COAL al fakhamah ", где намешан уголь лимонного дерева с кокосовым углём. Вопрос: почему они могут, а нам - нельзя? Пробуйте! Делайте! Выходите на рынок! Занимайте свою нишу!

Не существует. Лучшие сорта кальянного брикета получены на шнековых экструдерных прессах, по мнению многих брикетёров они являются по большей мере формовщиками, а не "давилками". Усилие давления  уступает здесь деформации сдвига, кручения и трения. На гидро-, пневмо- и ударно-механических прессах превалирует усилие давления. Качественные экструдерные брикеты в форме кубиков(секторов или "flat") зачастую всегда лучше ценятся отечественными кальянщиками супротив остальных(из-под других прессов) в форме таблеток.

Мнения разнятся. Некоторые стараются уголь предварительно измельчить  чуть-ли не в "нанопыль", используя дисмембраторы и дезинтеграторы(брезгуя обычными дробилками). Другие, как профессор Ливеровский, писали, что для достижения лучших прочностных характеристик надо подбирать фракционный состав(у него встречается такой набор: фракция <0,25мм -->53.5%; 0,25-0,5мм -->27.5%; 0,5-1,0мм -->19%).
В некоторых работах показано, что с повышением степени измельчения прочность брикетов увеличивается в 7 раз и является максимальной, если количество частиц размером < 0,1 мм составляет не менее 78,2 %.

Про нативные и модифицированные крахмалы(которые с щелочью) можно прочитать в Инете, просто нагуглив их. Если смотреть индонезийские ролики от местных брикетёров, то почти везде присутствует сухое перемешивание угля и крахмала с дальнейшим вливанием обычной воды из крана в смеситель. Иногда встречаются ролики, где в смеситель с углём вливается заранее приготовленная белая суспензия типа молочка (крахмал+вода). Примерно такую суспензию(чуть желтоватую) я получал когда смешивал нативный картофельный крахмал(горячей заварки) с тёплой водой и загружал полученную шихту(уголь+связующее) в приёмную воронку  валкового пресса. Процесса формообразования брикетов тогда вообще не наблюдалось, потому что клеящие способности крахмала никак не проявлялись(плюс валки пресса всегда холодные). Всё-таки дешёвые нативные крахмалы горячей заварки надо использовать через применение кипятка(как делают обойный клейстер). Все крахмалы холодной заварки являются модифицированными и недешёвыми. Индонезийцы используют(по слухам) самые лучшие сорта модифицированного крахмала холодной заварки(причём термостойкие сорта). Двойной прогон через разгоряченное(до 70-80 градусов) жерло шнекового пресса заставляет активизировать клеящие способности крахмалов(вроде как после 63 градусов она активизируется у некоторых сортов). Закрепляет эффект склейки частиц угля сушильная камера.
На продукции "Чувешъенкрахмал" не довелось поработать. Последние мои эксперименты были с нативным картофельным крахмалом, буровыми модифицированными крахмалами от одной из пермских фирм и целым рядом импортных крахмальных связующих(Франция, Дания). Последние показали себя с самой лучшей стороны.

Прокалённый уголь - лёгкий пережжённый уголь в основном. Встречается часто в простейших отечественных печах(бочках) с внутренним теплоносителем, в местах непосредственного входа его(теплоносителя) из топочного пространства в слой переугливаемых дров. За счёт большой температуры(в таких печах обычно нет камеры смешения, чтобы в ней добиться нужной углежогу температуры теплоносителя)и присутствия небольшого процента окислителя(кислорода воздуха, подаваемого на горение топливных дров или пирогаза) в дымгазе, этот уголь начинает быстрее всех вступать в реакции пиролиза, поэтому к концу процесса в дальних, плохо прогреваемых концах бочки может образоваться уголь с углеродом 65-70%, в середине бочки - 75-85%, у нашего прокалённого угля - >90%. При выгрузке бочки углежог старается перемешать одно с другим, стремясь к некой однородности.  В печах с наружным теплоносителем(нагрев через металлическую стенку) трудно сделать прокалённый уголь, да и углежоги не стремятся к этому(потеря в весе угля -> потеря денег при продаже; жалко металл реторт, который почти всегда из "черняги"--> она плохо переносит высокие температуры прокалки).  Существуют в СНГ промышленные печи(типа ВНДР, Ламбиотт или вертикальная "печь Хабара") где в процессе переугливания используется внутренний теплоноситель и на выходе прекрасный высокоуглеродистый уголь, который выдает замечательную калорийность и жар. В угольных брикетах всегда за калорийность отвечает процентное содержание углерода. Сможете-ли Вы получить в домашних условиях из древесного сырья прокалённый уголь мне неведомо. Индонезийцы, переугливая скорлупу в простейших бочках, никогда не добивались содержания углерода больше 90%, соответственно и назвать прокалённым этот уголь нельзя(он даже не пройдет требования нашего ГОСТ-7657-84 для высшего сорта, марки "А"). Главный бич всех мелких индонезийских углежогов - нестабильное качество получаемого угля. Сегодня у него уголь  с углеродом 85-87%, а завтра - 78-82%. Потом этот уголь едет на брикетные фабрики и оттуда выходят брикеты с плавающим качеством(одни - шикарные, другие воняют, т.к. "летучие вещества" не были удалены до конца при переугливании). Все эти "прелести" ожидают и отечественных желающих попереугливать и побрикетировать самостоятельно "на коленке".

Глина состоит из негорючих глинистых минералов и всегда служила для замедления процесса горения во времени в ущерб калорийности и жару(в единицу времени). Сеанс покура кальяна длится примерно 45 минут. Лучшие сорта кубических кальянных углей(25х25х25мм) шают до 1,5 часов без особой потери жара. Больше и не надо. Соответственно вводить туда глину вообще не стоит. Тем более процент зольности при её вводе улетит до запредельных значений(на субъективный взгляд любого кальянщика, которые не любят излишек золы).

Ну, не эстетично же смотрится?

О валковом прессе в производстве кальянных брикетов хорошего качества можно вообще забыть.
Экструдерная технология тех же индонезийцев подразумевает несколько этапов брикетирования, которые неподвластны валкам. Вспомните:
1) первый прогон шихты через горячий экструдер с получением полуфабриката - "чипс"(здесь крахмал начинает первично действовать).
2) выдерживание "чипс" на воздухе в течении 30-40 минут(крахмал закрепляет первые результаты склейки)
3) второй прогон шихты(чипс) через горячий экструдер с получением длинной колбаски(крахмал увеличивает своё клеящее действие).
4) нарезка колбаски "в размер".
5) сушильная камера(здесь связующее всё окончательно скрепляет).

Как всё это осуществить, используя технологию валкового прессования именно кальянных брикетов самой распространённой кубической формы?

Приготовление клейстера с помощью кипятка занятие очень энерго- и трудозатратное. Гораздо проще сухое перемешивание компонентов или вливание "молочка"(крахмал+холодная вода).
Но я не исключаю, что брикеты на заранее приготовленном горячем клейстере могут по каким-то параметрам и превышать качество брикетов на модифицированных крахмалах холодной заварки. Смотря что взять в качестве связующего(марок крахмалов великое множество) и как приготовить шихту.

Какие марки углей Вы перепробовали?

Все мои знакомые брикетёры отмечают этот достойный вид(геометрию и качество поверхности). Но и все брикеты-таблетки имеют  аналогичный эстетический вид:

Но когда встаёт вопрос, что приобрести - кубики или таблетки, большинство отечественных потребителей  склоняются  не к округлым брикетам. Что это? Осознанный выбор? Зомбирование через знакомых? Вирусный маркетинг и сарафанное радио?

А ведь на первый взгляд и те и и другие брикеты выполняют свою функцию(доставка теплоносителя к табаку) и они все должны быть "хорошими", независимо от способа прессования.
В этом бизнесе очень развит субъективизм и ещё плюс ко всему потребители стараются прислушиваться к мнениям гуру отрасли, типа JohnCalliano или  John Naddour. И если они сказали в СМИ, что индонезийские кокосовые  брикеты после шнекового прессования "рулят", то все и будут ориентироваться на их потребление. А если через них раскрутить приготовленный самостоятельно  качественный древесноугольный брикет-окатыш для калауда(чтобы был и красивым и  прочным и термостойким и практически беззольным, плюс выдавал шикарный жар), то все станут охотиться за брикетами-шариками. Я почему-то уверен в этом!

Думаю, можно.
Пилить можно как на шайбы, так и на сектора(что, конечно, трудозатратней, но будет в линейке уже не одна  товарная позиция).

Изначально всё идет от насыпной плотности угля. Кокосовый уголь просто тяжелей любого другого древесноугольного.

Давайте попросим Bahasa Indonesia взвесить 1 литровую банку с их кокосовоскорлупным углём после их индонезийской  дробилки и потом сравним с весом литровой банки порошка пиниугля от Пчела после их молотковой мельницы. Только надо заранее договориться:
1) засыпаем угольный порошок "под горлышко" банки со встряхиванием и уплотнением или без этого. Можно сделать два измерения - и так и эдак.
2) желательно бы знать фракционный состав засыпаемых в банку порошков. И если я уверен, что Пчел сделает все "красиво"(достанет сита с разными ячейками и отсеет одну из фракций, которую потом и засыпет в банку), то насчёт Bahasa Indonesia у меня есть сомнения, что он сможет в условиях Индонезии сделать так.
Согласны на эксперимент?

Я же писал выше про природную и привнесённую зольность. Если грешите на изначальные свойства сырья, проверьте его зольность отдельно, вне брикета. Отмерьте навеску высушенного скорлупного угля и сожгите его.

Потом взвесьте зольный остаток и соотнесите его к весу скорлупы. Будет понятна процентовка золы. Лучшие сорта кокосового скорлупного угля дают зольность в 1,6%(я видел химанализ в Инете). С таким зольным остатком угля и брикет буде малозольным(крахмал чуток добавит процентовки).

Что-то удалось измерить?

А почему литр воды меньше 1000 грамм получился?

Отличие древесного угля сделанных примитивным способом(куча, яма,бочка) или с использованием внутреннего теплоносителя(ВНДР, Ламбиотт, CML и т.д.) от угля, который приготовили в реторте с нагревом через стенку начали замечать ещё углежоги, которые первыми начали эксплуатировать углевыжигательные печи 18-19 веков. На Руси даже были понятия как "кучевой" и "печной" древесный уголь.

Известно, что процентов 90% индонезийских углежогов используют переугливание кокосовой скорлупы в тонкостенных  малолитражных бочках из под ГСМ:

Можно предположить, что весь поступаемый на брикетные производства  кокосовый уголь после такого способа переугливания получается примерно одинаковой структуры, так как зоны реакции терморазложения, условия отвода тепла, однородная толщина скорлупы и температуры процесса - НУ ОЧЕНЬ ПОХОЖИ. Соответственно и брикетики с использованием в шихте такого угля должны получаться более-менее идентичными... т.е. показатели температуры горения, реакционной способности, электропроводности ОЧЕНЬ БЛИЗКИ.
ПРАВИЛЬНЫЕ РАССУЖДЕНИЯ?