"Положительными факторами являются: возможность раздельного отвода парогазовых товаров на каждой стадии процесса с целью наибольшего использования химического  потенциала углей;
автоматическое регулирование каждой стадии процесса, обеспечивающее высшую производительность и улучшение условий труда; возможность более полного использования тепла товаров коксования;
высочайшие технико-экономические характеристики всего процесса в целом.
Предложенные в текущее время непрерывные процессы коксования углей можно поделить на две принципно разные группы: непрерывное коксование углей без брикетирования и получение формованного (брикетированного) кокса.
Получение формованного кокса можно поделить на две подгруппы:
холодное брикетирование с применением связующего;
горячее брикетирование (в период пластического состояния) без внедрения связующего.
В каждой подгруппе имеются способы, различающиеся меж собой рядом особенностей. Все разрабатываемые непрерывные способы получения разных видов кокса находятся пока на стадии опытно-промышленной проверки из-за многостадийности процесса и сложного аппаратурного исполнения.
Наибольшее число разрабатываемых за рубежом технологий основано на холодном брикетировании шихты (DKS- Япония, FMS- США, HBNPS- Франция, BFL- Германия). В качестве сырья в этих действиях употребляются, в основном, неспекающиеся либо слабоспекающиеся угли. Но если спекаемость углей недостаточна (к примеру, антрацита либо тощих углей), то к шихте добав­ляют спекающиеся угли, доля которых зависит от параметров основного компонента. При использовании в качестве основного компонента шихты углей с высоким выходом летучих веществ (наиболее 30% масс.) ее подвергают подготовительной тепловой обработке. В качестве связующего при холодном брикетировании используют или смолу, или каменноугольный пек, при этом доля связующего в шихте составляет 3 - 13% масс.
В технологии на базе горячего брикетирования употребляют двухкомпонентные шихты. В качестве спекающих компонентов шихты  можно использовать слабоспекающиеся угли с высоким выходом летучих веществ, обладающих достаточной текучестью. Установлена возможность внедрения слабоспекающихся углей при одновременной добавке пека либо смолы".

Отредактировано ПЕССИМИСТ (16.04.2011 14:36)

"Газ-теплоноситель сначала подают в 4-ый по ходу угля циклон, и дальше он поочередно проходит от первого к четвертому циклону. Отработанный газ-теплоноситель из первой ступени каскада направляется в доочистной циклон для отделения пыли и нагнетателем подается в цикл понижения температуры газа-теплоносителя, получаемого в топке. Лишний газ-теплоноситель после очистки от пыли выбрасывают в атмосферу. Температура газа-теплоносителя, поступающего в четвертую ступень нагрева, составляет 580 - 600°С.
Уголь из циклона четвертой ступени выходит при 435 - 460°С (эта температура для каждого вида угля поддерживается полностью определенной и колебания допускаются менее чем на ±5°С) и через шлюзовые камеры поступает в пресс-формовочную машину, где происходит формование пластической массы в изделия (формовки) определенных формы и размеров.
Испытаны пресс-формовочные машины разных типов: валково-гусеничная, двушнековая, кольцевая и др. Формовки при 350 - 400°С пластинчатым конвейером направляются в вертикальные непрерывно-действующие печи с наружным подогревом, где нагреваются  до 850-900°С.
В нижней части печи формовки охлаждаются и через шиберные разгрузочные устройства выдаются на сборный поток. Формованный кокс, сделанный на данной установке, имел довольно отличные физико-механические характеристики (% масс):
М40 - 89.9,
М10 - 6,
содержание кусков размером 40 - 60 мм - 86%
и был удачно испытан в доменной печи объемом 850 кубм. Этот способ получения формованного кокса более много отвечает принципам непрерывного коксования, но его внедрение соединено с рядом проблем в конструктивном решении узлов формования и прокаливания формовок.
Удельные серьезные вложения на постройку таковых установок еще пока выше удельных серьезных вложений на постройку типовых коксовых батарей".

Создание кокса в передвигающемся слое под наружным давлением.
"Проведены исследования по получению кокса в передвигающемся слое под наружным давлением в горизонтальной печи по способу Донецкого политехнического института и Авдеевского коксохимического завода (АКХЗ) и в вертикальной печи по способу УХИНа. По первому способу угольную шихту из бункера подают в аппарат для тепловой подготовки, откуда она поступает в основной аппарат - горизонтальную печь непрерывного коксования, состоящую из загрузочной камеры и 3-х обогревательных секций, имеющих разный температурный режим. С помощью гидропривода и толкателя шихта, попадающая в загрузочную камеру, уплотняется и проталкивается вдоль печи, в конце которой находится разгрузочная камера и бункер сухого остывания кокса.
Шихта в печь подается порциями через каждые 10-60 мин, зависимо от параметров применяемого угля. Благодаря наружному давлению, создаваемому толкателем, зерна угля, подвергаемые тепловой деструкции, сближаются, и это предназначает возможность получения кокса из углей пониженной спекаемости.
По второму способу угольная шихта из бункера питателем порциями подается в камеру коксования высотой до 7 м. После подачи порции, шихта уплотняется прессующей головкой клинообразной формы (клин снутри головки). (текучий клин?! -моё прим.) При всем этом уплотняется пристеночная часть загрузки, после чего выдвижной секцией головки уплотняется средняя часть загрузки. Проталкивающее устройство равно длине камеры коксования, в какой оно устанавливается. Лучшие результаты по качеству кокса получаются при коксовании углей под давлением 0.2 - 0.3 МПа. Конструкция испытана в опытно-промышленных условиях.
Коксования, проведенные на опытно-промышленных установках, подтвердили возможность получения металлургического кокса из углей пониженной спекаемости".

Отредактировано ПЕССИМИСТ (16.04.2011 15:25)

Комбинированная разработка коксового "производства будущего". Процесс "Комбитек" (Combitec).
   "В ВУХИНе, под управлением В.И. Сухорукова, разработана комбинированная разработка производства кокса, которая включает стадии:
совмещение процесса тепловой подготовки угольной шихты и остывания кокса;
коксование угольной шихты в большегрузных коксовых реакторах либо ширококамерных коксовых батареях;
совмещение процесса сухого тушения кокса, пиролиза сырого коксового газа и восстановление металлооксидных окатышей, рудно-топливных брикетов и др. (общее заглавие РАМ- рудно-топливные агломерированные материалы). Процесс целенаправлено производят на металлургических комбинатах, где имеется возможность обеспечить подогрев коксовых батарей доменным газом.
Суть процесса:
Кокс с температурой 1000 - 1100°С, выданный из печных камер коксовых реакторов либо коксовых батарей, делится на две части. Одна часть идет на грохот, из нее отсевается коксовая мелочь (класс менее 25 мм), а крупнокусковой кокс, класса более 25 мм, поступает в наклонный барабанный теплообменник. Туда же, из углеподготовительного цеха подается мокрая угольная шихта технологического измельчения (65 - 85% масс, содержания класса 0-3 мм). При вращении теплообменника кокс и угольная шихта перемешиваются и сразу транспортируются в концевую часть барабана.
При всем при этом кокс охлаждается, а угольная шихта греется до данной температуры, зависимо от технологических требований. В концевой части теплообменника, служащего сразу грохотом, либо на отдельном грохоте, охлажденный кокс и подогретая угольная шихта делятся. Кокс является готовым продуктом и направляется пользователям, а подогретая угольная шихта передается в накопительный бункер, откуда с помощью загрузочного устройства загружается в печные камеры коксовых реакторов либо коксовой батареи. грамотно придумали
2-ая часть выданного кокса в несортированном виде поступает в установку пиролиза и сухого тушения кокса (УПСТК). Туда же подаются коксовая мелочь, отсеянная на грохоте из первой части кокса перед ее поступлением в барабанный теплообменник, также РАМ из оксидов железа либо остальных металлов, требующих частичного либо полного восстановления.
Обозначенная смесь поочередно проходит форкамеру, где кокс часть собственного тепла дает РАМ и охлаждается до температуры 900 - 950°С, потом камеру пиролиза, в которую подается нагретый до таковой же температуры сырой коксовый газ, и потом в камеру тушения, в какой смесь кокса и РАМ охлаждается до температур, допустимых для предстоящего технологическою использования (150 - 250°С).
Для исключения образования взрывоопасной консистенции пиролизного газа и воздуха, попадающего в форкамеру во время загрузки в нее жаркого кокса, в нижнюю часть форкамеры подают нагретый технический азот из подогревателя азота (ПА).опять азот Теплоносителем в ПА служат продукты сжигания части пиролизного газа, прошедшего через котельную установку.
Так как на всем пути движения консистенции газовая среда в установке имеет восстановительный характер, оксиды металлов отчасти либо стопроцентно восстанавливаются до  металлов.
После выхода из УПСТК смесь поступает в магнитный либо иной особый сепаратор, в каком происходит разделение кокса и РАМ. Дальше кокс направляется на обычную сортировку для выделения нужных классов крупности, а металлизованные РАМ - в металлургическое отделение.
Сырой коксовый газ из печных камер поступает в футерованный неохлаждаемый газосборник, потом в подогреватель. Теплоносителем в подогревателе служат продукты сжигания части пиролизного газа, прошедшего через котельную установку.
Из подогревателя коксовый газ направляется в камеру пиролиза УПСТК с температурой 950 - 1000°С, подвергается термокрекингу с образованием пироуглерода, который откладывается на поверхности кокса, водорода и легких углеводородов. Дальше пиролизованный газ смешивается с охлаждающим газом из камеры тушения и идет в котельную установку. Тут он охлаждается, часть его направляется в создание для воплощения восстановительных действий, а 2-ая часть - в камеру тушения УПСТК в качестве охлаждающего агента.
Получаемый острый пар с температурой 400 - 450°С направляется на технологические нужды".

Юрий Давыдович! Сможет ЛОНАС спроектировать  такую печь по индивидуальному ТЗ?

Каскадная печь - это печь с беспровальными лотками-колосниками и с уклоном, немного превышающим угол естественного откоса? Как в сушилке системы  В.В. Померанцева?