Пчел
Доброго времени суток.
Скажите температура опилок сильно влияет на производительность?
У нас температура "за бортом" упала до плюс 10, ну соответственно и в цеху. Хоть бункер и утеплен, но все равно "разганять" не получается! Вот думаю может бункер "теплыми полами" обернуть?

хм Краткость сестра таланта! Может поделитесь секретами! Можно в личку!

Пчел
Доброго время суток.
Помогите пожалуйста разобраться с экструдером. Взяли в аренду не большой деревообрабатывающий цех. Там обнаружили экструдер. подскажите как его можно настроить? как программируется "овен ТРМ 501" . Если можно в личку Ваши координаты для связи.

В бачке над прессами есть мешалка , опил движется вдоль вала мешалки к прессам . Время реагирования настройки сушилки до выхода брикета 1-1,5 минуты.
Очень  важна правильная настройка температурного  баланса ствола пресса. При хорошей настройке пресс очень послушный. При неправильной сборке ствола возможно работать только за счет очень тонких регулировок сушилки.
Биостаровские пресса наиболее продуманные из того что продается, но далеко не совершенство.
Есть мысль сделать пресс производительностью 2,5 т/ч , но немного попозже, в планы по "кулибинству" на ближащий год это не входит . В этом году надо достроить и запустить печь по переугливанию брикетов на 1000 т/мес.

На фото выше торрефикат полученный при температуре торрефикации 260 гр - производить такой брикет очень пожароопасно.
На фото ниже брикеты из торрефицированных опилок при температуре 230 гр таких брикетов выпустили опытную партию 60 тонн.

Производить торрефицированные брикеты очень не просто . Опилки поступают из торрефикатора абсолютно сухими, увлажняем их реакционной (при последующей торрефикации в камере прессования выделяется много пара) водой. Пара так много , что опилки становятся мокрыми и налипают в горловине затыкая ее. Нашли режимы при которых можно работать. Втулки и шнек подверглись сильной химической коррозии (нужно подбирать другие сплавы). Любопытство удовлетворил. Китайцы сильно просят делать брикеты из поджаренных опилок.
Ктиайцы говорят что в Китае в этом году закрыли очень много заводов по производству брикетированного угля из-за экологии. На торрефицированных брикетах дыма почти нет (сгорает факелом) при переугливании в примитивных кирпичных печах.

Типа таких?

Как это сами загораются? А раньше как было? Принудительно?

Эти цифры - с охлаждением? или...

А где можно наблюдать факел?
В этих печах часть брикетов должна сгореть, чтобы обеспечить теплом процесс переугливания для других брикетов? Примерно четверть брикетов сгорает?

Обсуждаются два разных процесса:  1) торрефикация в аэросушилки смесью топочных газов и пара при температуре 230 гр. и 2) торрефикация в конусной  камере прессования, за счет сжатия коническим шнеком (энергия главного электродвигателя) опилки нагреваются дополнительно на 100-110 гр , если опилки попадали в пресовочную камеру при температуре 95 гр то брикет (во всей массе) выходит 195-205 гр и поверхность брикета (за счет ТЭНов) еще дополнительно нагревается на 35-40 гр и составляет 230-245 гр . При этих температурах идет термораспад древесины (торрефикация) и выделяется много пара, при нашей технологии мы используем воду выделившеюся от химической реакции термораспада древесины для увлажнения сухих опилок в горловине пресса. В результате мы получаем брикет с "отрицательной" влажностью ( из сухих опилок мы забрали химически связанную воду). При переугливании таких брикетов получается более высокий выход угля.

Кубометр воды впитывается брикетами? Сколько тонн брикетов выходит с одной закладки?

Это 5,67$ по нынешнему курсу. 360 руб за 10 кг. По сравнению с углём КАМАДО - даром(там 390 руб за 3 кг). Плеханову можно было смело закупать уголь "на стороне", а не вкладывать 20 миллионов в мизерное производство. У него себестоимость, наверно, дороже...

3600 юаней стоит тонна обычного переугленного Пиникея.
4000 юаней стоит тонна переугленного Пиникея из торрефицированных опилок.
4000 юаней=630 долларов=40120 руб/тонна
Джим из Малайзии свой переугленный Пиникей продает в Японию по 800$/т(в портах Японии). За переугленный Пиникей из торрефицированных опилок, думаю они не пожалеют и 900-1000$/т. Если уж китайцы удивились и раскошелились, то японцы и подавно заценят...

Я удивляюсь, почему до сих пор нет очереди бизнесменов за торрефикаторами(у Юрия Давыдовича есть проекты на 500 кг/час и 5000 кг/час). Кто будет тем "предпринимателем Дубовым"(пост№30), который поверит в опыт и расчёты Юрия Давыдовича и закажет "пилотный" торрефикатор?

Я удивляюсь, почему нет очереди экскурсантов на производство Пчёла по изучению его экспериментов и ознакомлению с оборудованием(одна кольцевая сушилка чего стоит). Хотя бы с Дальнего Востока и Сибири обращались бы...

Я уже не удивляюсь, что нет в РФ научных попыток молодых ученых объяснить то, чем занимается Пчёл и защитить по этой теме пару-тройку диссертаций...

Я уже не удивляюсь, что скоро будет горизонтальная печь "от Бориса", которая сможет качественно переугливать брикеты(включая торрефицированные). И не 7-14 дней, а гораздо быстрее.

Я уже не удивляюсь, что вскоре и "от Пчёла" мы увидим самодельную печь по переугливанию брикетов. Опыт работы с траблами УП Евро не должен пропасть даром.

Я уже не удивляюсь, что печь УВК «РУСЬ-60» от MGMarket должна быть очень востребована в ближайшем будущем. А он в неё душу вложил... под себя делал.

Хотя, в этой стране я уже многому не удивляюсь...

Юрий Давыдович с ним плотно общался:

Помните, он писал в той теме:

В видео есть название фирмы:

Лигностон - твёрдая однородная пластическая масса, изготовляемая из дерева, пропитанного разными химическими соединениями, прогретого под высоким давлением и подвергнутого прессованию при 100 – 450 атмосферах; из лигностона изготовляют части текстильных машин, зубчатые колёса, гребни и т.д.
Прессованная древесина (лигностон) представляет собой материал, получаемый путем горячего прессования брусков цельной древесины, подвергаемых в отдельных случаях предварительной пропитке некоторыми химическими веществами. Впервые лигностон был получен в 1915 г. из древесины бука путем всестороннего уплотнения бруска в автоклаве в расплавленном асфальте. Интересно отметить, что получение из древесины бука материала типа лигностон было известно уже более 200 лет назад (древесина для изготовления ручек складных ножей подвергалась прессованию в нагретом состоянии между двумя пластинами). Древесина бука и в настоящее время является сырьем для производства лигностона за границей.
Объемный вес и прочность лигностона значительно выше, чем натуральной (исходной) древесины, и зависят от степени уплотнения. За границей лигностон разделяется на три класса:
легкий, с объемным весом 1, 05-1, 15;
средний-1, 18- 1, 25;
нормальный-1, 3-1, 46 г/см3.
Существенным недостатком лигностона, особенно полученного по второму способу, является его невысокая стойкость против воздействия влаги, под влиянием которой древесина в большей или меньшей мере возвращается в первоначальное состояние, теряя при этом свои повышенные свойства. В целях придания большей стабильности древесину предварительно пропитывают веществами, понижающими ее способность поглощать влагу (глюкозой, искусственными смолами, солями тяжелых металлов).

отсюда

Большой упор на различные пропитки прессованных цельных брусков из твердолиственной древесины в технологии изготовления лигностона, в отличие от простого прессования чистейших опилок(хвойных, мягколиственных, твердолиственных) в жерле пинипресса ведёт нас скорей всего к большим различиям, чем к какой-то идентичности. Я почему-то вижу так.
А Ваши опыты, Александр, мне почему-то больше напоминают производство арбоформа, который называют композитным материалом из лигнина и целлюлозы. Меня правда смущает, что во всех источниках об упоминаемом в СМИ арбоформе прописывается гидролизный лигнин или даже лигносульфонат(лигнин - полимер с молекулами в виде разветвленных цепочек, придающий прочность стволам и ветвям дерева. Древесина на 20-40 процентов состоит из лигнина. При производстве целлюлозы и бумаги это вещество нежелательно, в мире ежегодно накапливается около 50 миллионов тонн бросового лигнина), которые содержат серу(у этого биопластика есть один очень существенный недостаток. В процессе изготовления накапливается высокое содержание серы. Это служит серьезным препятствием для широкого применения материала в быту).  Ваши опыты с обычными чистыми опилками(с содержанем серы в сотые и тысячные доли процента) перекликаются вот с этим утверждением:  ученые уверены, что в ближайшее время этот недостаток будет устранен. Количество применяемой серы будет снижено на 90 процентов. И тогда арбоформ можно будет использовать для производства предметов ежедневного обихода.
Я думаю, что если после Вашей сушилки попробовать поставить дезинтегратор для измельчения высушенного и подготовленного опила, а затем его прогнать через пинипресс, то на выходе будет что-то покруче арбоформа... А если поменять форму фильеры? Бунецкий со своими опытами по полимеризированному брикету обзавидовался бы...

   Наша сушилка выполняет функцию мельницы - есть возможность настройки сушилки с высокой кратностью циркуляции опилок. Опилки с влажностью 3-4 % сильно перетираются в высокотурбулентном газовом потоке, когда опилки высыпаем на улицу из циклона то висит облако пыли, размер опилок существенно измельчен. Просеивая опилки получается готовая древесная мука, можно делать с влажностью менее 1%.
   Мы давно наблюдаем за степенью полимеризации брикетов от степени перетирания опилок, особенно это важно при карбонизации брикетов. К названию сушилки можно добавить аля дезинтегратор. В производстве КАЧЕСТВЕННОГО пиниугля очень много нюансов, которые не обсуждались. Сбыт пиниугля не высокого качества проблематичен.

Пчел
А может не только хорошо сполимеризованный брикет влияет на лучшее качество пиниугля, но и процесс приготовления должен быть не кратковременный, а затяжной как в кирпичных печах, и с правильным завершением? Какой бы не был классный брикет,  но при быстром его переугливании он как малазийский не зазвенит. Я ставил на свой лучший уголь человека 120 кг он выдержал, забивал им в пенек гвоздик, но звона который так хотят слышать эти клиенты-меломаны у него НЕТ.

Отредактировано Сергей79 (16.01.2017 09:04)

Какая оптимальная температура или чем больше тем лучше?

Откуда там летучие, если по технологии в конце процесса "пиктан" находится в зоне температур под 1000 градусов?

Уголь нужно готовить и на переделе сушки-прессования и на переделе пиролиза.
Уголь это продукт терморазложения древесины и вторичных реакций. Можно управлять термораспадом и вторичными реакциями через термостабилизацию (термостабилизированный пиролиз), и через оксипиролиз (при небольшом содержании кислорода в пиролизных газах). Низкотемпературное окисление углеводородов имеет много интересных особенностей, американцы это подробно исследовали. Переугленный пиникей очень легко продувается газами, брикеты находящиеся в мощном газовом потоке имеют обработанную поверхность в толще материала, а не только поверхность брикета. На переделе углежжения управлять реакционноспособностью  можно термостабилизированным оксипиролизом.

Пчел

Уголь нужно готовить и на переделе сушки-прессования и на переделе пиролиза.
Уголь это продукт терморазложения древесины и вторичных реакций. Можно управлять термораспадом и вторичными реакциями через термостабилизацию (термостабилизированный пиролиз), и через оксипиролиз (при небольшом содержании кислорода в пиролизных газах). Низкотемпературное окисление углеводородов имеет много интересных особенностей, американцы это подробно исследовали. Переугленный пиникей очень легко продувается газами, брикеты находящиеся в мощном газовом потоке имеют обработанную поверхность в толще материала, а не только поверхность брикета. На переделе углежжения управлять реакционноспособностью  можно термостабилизированным оксипиролизом.

То есть уголь должен быть "пористым" и содержать окислитель? Не иметь очень большую плотность , а как бы активирован иметь некую большую внутреннюю площадь .

вспомним Юрия Давидовича:

да понял

Давали мне корейцы образцы своего угля изготовленого по технологии 1000 гр. Анализ показал обычный уголь, углерода 86%, зольность и летучие не помню уже

Получается, что изначально у этого угля идёт процесс многодневного низкотемпературного пиролиза, при котором образуется процент нелетучего углерода всяко ниже 80%. Кратковременный термоудар(под 1000 градусов) в конце процесса помогает выгнать летучие (понизить процентное содержание до минимума) только с поверхностных слоёв древесины(переугленного полена) типа коры, луба и камбия, но никак не успевает затронуть заболонь и сердцевину, где процент нелетучего углерода остаётся низким. А химанализ нам показывает общую усредненную процентовку всего исследуемого куска(полена) древесного угля.

Вряд-ли массово используют. Пиниуголь - это прерогатива азиатов. Где-нибудь в местах компактного проживания американцев азиатского происхождения или эмигрантских кругах этим скорей всего балуются(импортируют под свои нужды). Но массовое потребление брикетированного древесного угля нацелено коренными американцами исключительно на "подушечки"(недаром в статистических отчётах различных "Федераций барбекю" фигурируют они). Даже округлая форма барбекюшниц располагает к использованию или "подушечек" или крупнокускового угля, но никак не длинных поленьев пиниугля.

А как вы подаете теплоноситель на стадии сушки?  У меня с этим есть проблемы,  брикет в трещинах, много брака. Температуры пробовал разные.

С сушкой пришлось побороться. Теплоноситель подаю во внутрь в направлении сверху вниз, пробовал наоборот брикет разрывает. Теплоноситель подается периодически примерно 10-15мин. Температура поддерживается автоматически с помощью подмеса воздуха задвижки на периодичность подачи тоже автоматизированы с помощью реле времени. Брикет требует очень "нежной" сушки. Тут на форуме всплывала информация, что главное нагреть до200 градусов  я с этим не согласен. Абсолютно сухой теплоноситель тоже не благотворно влияет на сушку для того и нужна периодичность подачи. Это дает возможность постепенно уменьшать влажность и уберечь брикет от разрушения. Еще очень благоприятно использовать теплоноситель от сжигания пиролизных газов, эффект лучше чем от дров.

Пиниуголь красивый, видно без брака. Теперь понимаю от чего у меня много рваных, без автоматики не обойтись.